锻压1第三节模锻幻灯片.ppt

第三节 模锻 Die Forging 利用模具使坯料变形而获得锻件。 将金属坯料置于锻模模膛内，在冲击力或压力作用下产生塑性流动。由于模膛对金属坯料流动的限制，从而充满模膛获得与模膛形状相同的锻件。 模锻过程： 下料Cropping→加热Heating→制坯Preforming→模锻Die Forging→精整Sizing→热处理Heat Treatment→清理Cleaning→检验Inspection 制坯工步Preforming 模锻工序 Die Forging 预锻Preforging 终锻Finish-Forging 切断工步Cutting 一、模锻的特点与应用 (1)生产效率高。 (2)锻件成形靠模膛控制，可锻出形状复杂、尺寸准确，更接近于成品的锻件，且锻造流线比较完整，有利于提高零件的力学性能和使用寿命。 (3)锻件表面光洁，尺寸精度高，加工余量小，节约材料和切削加工工时。 (4)操作简便，质量易于控制，生产过程易实现机械化、自动化。 (5)模锻需要专门的模锻设备，要求功率大、刚性好、精度高，设备投资大，能量消耗大。另外，锻模制造工艺复杂，制造成本高、周期长。 二、锤上模锻 Die Forging 1．锻模结构 制坯模膛Blocker：使坯料预变形而达到合理分配，使其形状基本接近锻件形状，以便更好地充满模锻模膛。 模锻模膛Die Cavity of Die forging ：使坯料变形到锻件所要求的形状和尺寸。 预锻模膛Blocking Impression和终锻模膛Finish Impression:对于形状复杂、精度要求较高、批量较大的锻件，还要分为预锻模膛和终锻模膛。 2. 模锻工艺规程 设计模锻件图 计算坯料尺寸 确定变形工步 设计锻模 选择模锻设备 确定加热规范 模锻后续工序 (1)设计模锻件图Forging Drawing 选择分模面 Die Parting Area 确定加工余量及公差 Allowance，Forging Tolerance 依据：零件的形状尺寸和锻件的精度等级，或锻锤的吨位 确定模锻斜度 Draft Angle ：依据为模膛尺寸 确定模锻圆角半径Radium of Fillet 外圆角：使金属易于充满模膛 r=加工余量 + 零件圆角半径 内圆角：减少锻造时金属流动的摩擦阻力 R=（2-3）r 冲孔连皮 Recess ：通孔难以锻出 孔径d=30～80 mm时，厚度S=4～8 mm。 当孔径d25 mm或冲孔深度h3d时,只在冲孔处压出凹穴。 齿轮坯模锻件图 技术要求 1.高度公差： +1.5 -0.75 2.未注圆角半径R=2.5 3.尺寸按交点注 4.热处理硬度 HBS228 (2)确定坯料尺寸 V坯=( V锻 + V飞+ V连)(1+ K) 1)盘类锻件 Brachyaxis：一般镦粗制坯和终锻成形。 D计＝1.08(V坯/m)1/3 m —坯料的高径比 2)轴类锻件Macro Axis：一般拔长、滚挤制坯。 D坯＝1.13(K?Fmax)1/3 k —模膛系数：不制坯或有拔长工步时, k=1； 有滚挤工步时，k=0.7~ 0.85。 (3)确定变形工步 (4)锻后工序 切边Trimming、冲孔 Punching Ward 校正 Sizing 热处理Heat Treatment 清理 Cleaning 精压 Coining ：提高锻件精度和降低表面粗糙度 平面精压：用来获得模锻件某些平行平面的精确尺寸。 体积精压：用以提高模锻件所有尺寸的精度和表面质量。 精压后模锻件的尺寸精度公差可达±0.10~0.25 mm，表面粗糙度Ra值为1.25~0.63μm。一般不再进行切削加工。 三、其他设备上的模锻 锤上模锻具有工艺适应性广的特点，但是模锻锤要求有庞大的砧座和基础，工作时震动和噪音大，能源消耗多，劳动条件差。 1．热模锻压力机上模锻 Die Forging on Drop Press 曲柄压力机（简称曲柄压力机） 曲柄压力机:Crank Press 楔式热模锻压力机。 特点： 工作时震动和噪音小，劳动条件大为改善。 便于实现机械化和自动化，且具有很高的生产率。 锻件的精度高，其公差、余量和模锻斜度比锤上模锻小。 变形应逐步进行。 设备结构复杂，造价高，而且由于滑块的行程和压力不能在锻造过程中调节，因而不能进行拔长、滚压等制坯工步，必须配备制坯工步的专用设备。