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7.3 制造资源计划（MRPⅡ） 对需要很长提前期或只有有限供应商的项目应该作为关键材料列入主生产计划项目。 （4）安排预防性维修时间 主生产计划编制中，预防性维修时间通常通过两种途径解决： 把预防性维修作为一个项目排入主生产计划； 在编制主生产计划之前，按照预防性维修时间，减少工作中心能力。 主生产计划的计划时间长度至少应等于总的累计提前期；计划周期可以是天、周、月、季，取决于具体情况；周期越短，计划越详细，执行难度随之增加。 主生产计划是MRP的主要数据来源，它反映了真正的需求，是MRP成功运行的关键。 第七章 计算机辅助生产 7.3 制造资源计划（MRPⅡ） 7.3.4库存管理 库存管理(IM—Inventory Management)：是MRP的重要组成部分之一。准确的库存信息是MRP成功运行的基础，影响着企业的整个生产计划与控制活动。库存作为供、需之间的缓冲区，具有应急、备用之效，可以保证生产过程的连续性，提高服务水平；但是，库存占用企业大量流动资金，增加了生产成本。 库存管理的目标：如何采用有效的库存控制策略，在保证生产连续和对用户服务水平下，尽量降低库存数量。 库存管理对企业生产中所需的原材料、零部件、在制品、产品、辅助材料等进行管理；库存费用包括订购费用、保管费用和由于缺货引起的损失费用；库存中不同物料采用不同的控制方法，“ABC分类法”是库存物料分类常用方法之一。 第七章 计算机辅助生产 7.3 制造资源计划（MRPⅡ） A类物料虽然其种类仅占全部库存物料的15%~20%，但其价值却占全部库存物料的75%~80%； B类物料种类占20%~25%，价值占10%~15%； C类物料种类占60%~65%，价值占10%~15%。 A类物料需要严格控制其收发料及报废业务，其库存记录要完整、详细、准确，信息实时更新，每月或每周盘点一次；B类物料库存控制要求略低于A类物料，库存记录准确、完整，信息成批更新，每季或每月盘点一次；C类物料库存控制简便，库存记录简单，信息成批更新，每年或每季盘点一次。 第七章 计算机辅助生产 7.3 制造资源计划（MRPⅡ） 7.3.4库存管理 库存盘点：是保证库存记录准确的必要手段，盘点的目的是发现错误并改正之，盘点的方法主要有经常性盘点和定期盘点两种： 经常性盘点一般用于需要严格控制的A类物料 定期盘点可用于A、B、C三类物料。 库存分析：包括积压分析、短缺超储分析和资金占用分析。 （1）库存积压分析 一般情况下，当积压天数 — 允许的积压天数0 时，则称该物料为积压物料。 积压天数 = 当前日期 — 该物料最后一次出库日期 积压数量 = 库存现有量 积压金额 = 积压量 × 平均价格 第七章 计算机辅助生产 7.3 制造资源计划（MRPⅡ） （2）短缺超储分析 如果某库存物料的可用量大于最高储备量，则物料为超储物料。 超储量 = 可用量 — 最高储备量 超储金额 = 超储量 × 平均价格 如果某库存物料的可用量小于安全库存，则该物料为短缺物料。 短缺量 = 安全库存 — 可用量 短缺金额 = 短缺数量 × 平均价格 （3）资金占用分析 库存资金总金额 = ∑每种物料现有库存量 × 平均价格 某种物料占用资金总额百分比 = （该种物料占用资金总量/库存资金总金额）×100% 第七章 计算机辅助生产 7.3 制造资源计划（MRPⅡ） 7.3.5能力需求计划 能力需求计划（CRP—Capacity Requirements Planning）：是对MRP所需能力进行核算的一种计划管理方法。 编制MRP计划不考虑资源限制，该计划是否可行取决于有无足够的物料和生产能力。如果有物料，但是没有足够的生产能力，则无法完成预定的生产指标；反之，若有足够的生产能力，但没有必需的物料，则生产能力只能闲置起来停工待料，造成浪费。 能力需求计划是保证MRP计划有效实施的保障。 第七章 计算机辅助生产 7.3 制造资源计划（MRPⅡ） 1．工作中心能力 工作中心：指完成某种加工的设备或设备组。工作中心的加工能力用在一定时间内的出产率表示，可以用标准小时、千克、米、件数等度量。工作中心的定额能力用正常工作条件下工作中心的计划能力表达： 工作中心定额能力 = 可用机器数或人数 × 每班工时 × 每天班数 × 每周工作天数 × 利用率 × 效率