数控加工工艺及设备教学课件作者第二版赵长明刘万菊课件第二篇项目四1课件幻灯片.ppt

（2）单击“创建工序”对话框中的“确定”按钮，弹出“圆角精加工”对话框。单击“驱动方法”项目下圆角精加工的编辑图标“ ”，弹出“圆角精加工驱动方法”对话框。 （3）在“圆角精加工驱动方法”对话框中： 要精加工的几何体：叶根圆角 要切削的面：左面 、右面、前缘 叶片边缘点：沿叶片方向 相切延伸：30 %刀具 驱动模式：较低的圆角 切削条带：步进；步距：残余高度 最大残余高度：0.002 切削模式：单向；顺序：先陡 切削方向：顺铣；起点：后缘 如图2-4-71所示 图2-4-71 （4）单击“刀轨设置”项目下切削参数图标，在“切削参数”对话框“余量”页中： 叶片余量：0 将叶毂余量：0 将内公差：0.02 外公差：0.02 （5）在“切削参数”对话框“刀轴控制”页中将最大刀轴更改设置为“180”，将叶片最大滚动角设置为“30”，其它参数采用默认设置。 （6）单击“刀轨设置”项目下非切削移动图标，在“非切削移动”对话框“进刀”页中： 进刀类型：圆弧-垂直于刀轴 半径：50%刀具 圆弧角度：30 斜坡角：30 线性延伸：1 mm 如图2-4-72所示 图2-4-72 （7）进给率和速度按照确定的工艺参数进行设置。 在“圆角精加工”对话框的下方单击程序生成图标，待计算机运算，刀轨生成完毕如图2-4-73所示，单击“圆角精加工”对话框中的“确定”按钮，至此已完成叶轮一个叶根圆角精加工轨迹的生成。 图2-4-73 （8）在“工序导航器—程序顺序”界面中左键选中刚生成的程序，将鼠标放置在蓝色区域并单击鼠标右键，弹出右键菜单。 （9）在右键菜单中依次选择“对象”→“变换”，并单击“变换”菜单。在“变换”对话框中将类型设置为“绕直线旋转”，直线方法设置为“点和矢量”，指定点设置为“圆弧中心”，并用鼠标捕捉叶轮上表面小圆圆心，指定矢量设置为“ZC”,角度设置为“40”，结果设置为“复制”，非关联副本数设置为“8”，单击“变换”对话框中的“确定”按钮，完成叶轮叶根圆角精加工轨迹的旋转复制，如图2-4-74所示。 叶轮叶根圆角精加工轨迹的旋转复制，如图2-4-74所示。 图2-4-74 七、实体模拟仿真加工 整体叶轮仿真模拟加工的效果如图2-4-75所示。 图2-4-75 * 图2-4-51 （3）在“叶片粗加工驱动方法”对话框中： 叶片边缘点：沿叶片方向 相切延伸：50%刀具 后缘边定义：与前缘相同 切削模式：往复上升 切削方向：逆铣 步距：恒定 最大距离：30%刀具 如图2-4-51所示 （4）单击“叶片粗加工驱动方法”对话框中的“确定”按钮，退回到“多叶片粗加工”对话框界面。单击“刀轨设置”项目下切削层图标“ ”，在“切削层”对话框中将深度模式设置为“从包覆插补到叶毂”，范围深度设置为“指定”，切削数设置为“15”（特别说明：运行的计算机内存应足够大，建议不小于4G,如果计算机内存小于4G，则建议切削数设置为“2”，否则计算机在生成程序时会报错而无法产生切削刀轨），起始设置为“0”，终止设置为“100”，如图2-4-52所示。 图2-4-52 “切削层”对话框 图2-4-53 （5）单击“刀轨设置”项目下切削参数图标“ ” 在“切削参数”对话框“余量”页中 叶片余量：0.35 叶毂余量：0.35 其它参数采用默认值 如图2-4-53所示 图2-4-54 （6）在“切削参数”对话框“刀轴控制”页中将最大刀轴更改设置为“180”，将叶片最大滚动角设置为“30”，其它参数采用默认设置，如图2-4-54所示。 图2-4-55 （7）单击非切削移动图标“ ”，在“进刀”页中将进刀类型设置为“圆弧—垂直于刀轴”，半径设置为“50 %刀具”，其它参数如图2-4-55所示。 图2-4-56 （8）在“非切削移动”对话框“更多”页中勾选“碰撞检查”项，如图2-4-56所示。 操作→生成：生成刀具轨迹→【确定】→生成有效。 按上述步骤可生成分度40°粗加工9个小平面、过渡曲面和圆柱面的粗加工程序。在工序导航器中右键选中全部9个加工程序→刀轨→确认→出现刀轨可视化界面，可2D、3D仿真加工。 （9）进给率和速度请读者按照自己确定的工艺参数进行设置 在“多叶片粗加工”对话框的下方单击程序生成图标“ ”，待计算机运算，刀轨生成完毕如图2-4-57所示，单击“多叶片粗加工”对话框中的“确定”按钮，至此已完成叶轮一个通道粗加工轨迹的生成。 图2-4-57 图2-4-58 （10）在“工序导航器—程序顺序”界面中左键选中刚生成的程序，如图2-4-58所示。将鼠标放置在图2-4-58所标示蓝色区域并单击鼠标右键，弹出右键菜单。 图2-4-59 （11）在右键菜单中依次选择“对象”→“变换”，如图2-4-59所示，并单击“变换”菜单。 图2-4-60