数控加工工艺教学作者杨丰第7章节数控线切割加工工艺课件幻灯片.ppt

3.工件装夹和调整 采用桥式支撑装夹方式，压板夹具固定。在装夹时，两块垫铁各自斜放，使工件和垫铁留有间隙，方便电极丝位置的确定。用百分表找正调整工件，使工件的底面和工作台平行，磨削后的工件侧面和工作台Y轴相互平行。 4.电极丝位置的调整 为了保证工件内形相对于外形的位置精度和下型腔的装配精度，必须使电极丝的起始切割点位于下型腔的中心位置。电极丝位置的调整采用自动找中心法找正。 5.确定编程零点和切割路线 （1）编程零点的选择：选择工件的底面作为定位基准面，考虑确定电极丝位置方便，加工基准和设计基准统一，选择直角坐标系O1为工艺基准。编程零点的选择有两种，如图7-41所示。 ①选择O1为整个图形的编程零点，但是这种编程零点的缺点是尺寸标注基准和编程基准不统一，导致编程繁琐，计算量大，编程容易出错。 ②分别选择O1、O2、O3为三个封闭内形的编程零点。优点是尺寸标准基准和编程基准统一，编程方便简单。 （2）确定切割路线：为方便预制穿丝孔和程序编制，选择O1、O2、O3为三个型孔的穿丝孔。加工顺序为首先切割内形1，然后切割内形2，最后切割内形3，切割路线如下： ①内形1：O1→W→W→O1 ②内形2：O2→A→B→C→D→E→F→G→H→I→J→K→L→A→O2 ③内形3：O3→a→b→c→d→e→f→g→h→i→j→k→l→a→O3 6.加工参数的选择 （1）选择电参数：根据工件的厚度20mm，表面粗糙度Ra值为1.6μm，选择电参数，见表7-7。 表7-7 加工电参数 电压U/V 脉冲宽度Ton/μs 脉冲间隔Toff/μs 功率管数IP/个 常压档（75） 10 30～50 3～4 （2）间隙补偿量t的确定：根据钼丝直径为0.12mm，单边放电间隙为0.01mm，与凸模的配合间隙单边为0.01mm，可得凹模的间隙补偿量t凹为： t凹= r丝+δ电-δ配=0.12/2+0.01-0.01=0.06mm 7.加工的注意事项 （1）在切割过程中，应调节上下喷嘴工作液的流量，使工作液始终包住电极丝，切割稳定； （2）在切割过程中，应调节跟踪的速度，使电流表和电压表的指针在某一值处稳定，电流表的指针应稳定在1.5～2A范围内。 （3）在加工过程中，发生短路时，控制系统会自动发出回退指令，开始作原始切割路线回退运动，直到脱离短路状态，重新进入正常切割加工。 （4）加工过程中，若发生断丝，此时控制系统立即停止运丝和工作液，控制系统发出两种执行方法的指令：一是回到切割起始点，重新穿丝，这时可选择反向切割；二是在断丝位置穿丝，继续切割。 （5）跳步切割过程中，穿丝时一定要注意电极丝是否在导轮的中间，否则会发生断路，引起不必要的麻烦。 3.选配工作液 7.3.3 工件的装夹和位置校正 1.对工件装夹的基本要求 （1）工件的装夹基准面应清洁无毛刺，经过热处理的工件，在穿丝孔或凹模类工件扩孔的台阶处，要清理干净残渣及表面氧化膜。 （2）夹具精度要高。工件至少用两个侧面固定在夹具或工作台上，如图7-12所示。 （3）装夹工件的位置要有利于工件的找正，并能满足加工行程的需要，工作台移动时，不得与丝架相碰。 （4）装夹工件的作用力要均匀，不得使工件变形或翘起。 批量加工时最好采用专用夹具，以提高效率。 （5）装夹困难的细小、精密、薄壁工件应固定在辅助工作台或不易变形的辅助夹具上，如图7-13所示。 2.工件的装夹方式 （1）悬臂支撑方式 （2）两端支撑方式 （3）桥式支撑方式 （4）板式支撑方式 （5）复式支撑方式 3.常用的线切割加工夹具 （1）压板夹具 （2）磁性夹具 （3）分度夹具 4.工件位置的校正调整 （1）拉表法 （2）划线法 （3）固定基面靠定法 5.电极丝的位置校正 （1）目视法 1）观测基准面 2）观测基准线 （2）火花法 （3）自动找中心法 7.3.4 加工参数的选择 1.快走丝加工参数选择 （1）脉冲波形GP （2）脉冲宽度ON （3）脉冲间隔OFF （4）功率管数IP （5）间歇电压SV （6）电压V 2.慢走丝加工参数选择 3.间隙补偿量t的确定 由于机床控制的是电极丝的中心轨迹，若按零件的轮廓尺寸进行编程，加工出来的凸模尺寸要比零件图样尺寸小些，凹模要比零件图样尺寸大些。因此，在采用零件的轮廓尺寸进行编程时，要进行电极丝半径和放电间隙的补偿，即间隙补偿量ΔR。它的数值在切割不同零件时是不同的，各种零件的计算方法如下： （1）间隙补偿量t的符号 可根据在电极丝中心轨迹图形中圆弧半径及直线段法线长度的变化情况来确定。如图7-33所示，对于圆弧，当考虑电极丝中心轨迹后，其圆弧半径比原图形半径增大时