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2．基准统一原则 　在工件的加工过程中尽可能使各个工序的定位基准相同。 ■常用的统一基准 ■采用统一基准好处： ◇减少夹具种类，简化夹具结构； ◇避免因基准多次转换带来的误差，有利于保证其相互位置精度； ◇在自动线加工中，减少装夹次数，有利于提高生产效率； ◇简化工艺过程的制定工作。 ①轴类零件常用其端面的两个中心孔； ②盘套类零件常用其端面和与端面垂直孔（中心线）组合定位； ③箱体类零件常用“一面两孔”，或三个互相垂直表面组合定位。 3.4 定位基准的选择 主轴箱零件精基准选择 3.4 定位基准的选择 §4-4 定位基准的选择 　3．互为基准的原则 　对于两个表面间位置精度要求很高，同时其自身尺寸与形状 　精度都要求很高的表面加工（加工余量小而均匀），常采用 　“互为基准，反复加工”的原则。 例1：加工精密齿轮时，用高频淬火把齿面淬硬后需进行磨齿。因齿面淬硬层较薄，要求磨削余量小而均匀。就先以齿面为基准磨孔，再以孔为基准磨齿面； 轴径 轴径 锥孔 主轴零件精基准选择 【例2】主轴精基准选择 机床主轴前端锥孔与轴颈外圆的加工，常以锥孔为基准 加工外圆轴颈，再以外圆轴颈为基准加工锥孔→保证二 者间的同轴度要求。 3.4 定位基准的选择 §4-4 定位基准的选择 例3：套筒类零件的加工，先以孔为基准加工外圆，再以外圆 为基准加工孔，以保证内外圆的同轴度要求→如气缸套加工。 4．自为基准的原则： 对于加工精度要求高（精加工、光整加工），要求余量小而 均匀的表面，加工中常用加工表面本身作为定位基准。 ■例1：磨削机床床身导轨面，为保证导轨面上余量小而均匀 以导轨面本身找正定位磨削导轨面； 3.4 定位基准的选择 ■例2：拉刀、浮动镗刀、浮动铰刀和珩磨等加工孔的方法，加 　工时是以孔中心线本身作为定位基准。 ■例3：无心磨床磨削内外圆以外圆中心线本身作为定位基准。 ※遵循自为基准的原则时，不能提高加工面的位置精度 　→提高加工面的尺寸精度、形状精度、降低表面粗糙度值。 5．便于装夹原则 ■精基准→支承面积大、精度高、表面粗糙度值小的表面。 ■用夹具装夹时，选择的精基准→使夹具结构简单、操作方便。 3.4 定位基准的选择 （二）粗基准的选择： 考虑的主要问题 ◇保证加工面和非加工面的尺寸和位置要求； ◇合理分配各加工面的余量，为后续工序提供精基准。 遵循原则 1.保证相互位置要求原则 选非加工面为粗基准→保证加工面与非加工面间的相互位置要求。 2．余量均匀分配原则 ■选重要的加工面为粗基准→保证该表面加工余量小而均匀。 ■有多个重要加工面都要求保证余量均匀→以要求最严的面 　（余量最小的面）为粗基准。 3.4 定位基准的选择 床身粗基准选择比较 工序1 工序1 工序2 工序2 3.4 定位基准的选择 a） b） c） 粗基准选择比较 3.4 定位基准的选择 3．便于工件装夹原则 　选较平整、光滑，无分型面、浇冒口和飞边，有足够大面积 　的表面→保证定位准确、可靠、装夹方便。 4．粗基准应避免重复使用原则 在同一尺寸方向上，只允许用一次。 粗基准是毛坯面，表面较粗糙，形状误差大，重复使用→产生较大的定位误差。 3.4 定位基准的选择 * * * * * 机械制造技术 主讲人：李爱芝 1.金属切削基础 2.金属切削的基本规律及其应用 3.机械加工工艺规程的制定 4.章 机床夹具设计 5.金属切削机床与刀具 6.机械加工精度 7.机械加工表面质量 8.机械装配工艺基础 3 机械加工工艺规程的制定 3.1 基本概念 一、机械制造工艺方法的分类 二、生产过程和工艺过程 三、工艺过程的组成 四、生产纲领、生产类型及工艺特点 3.2 机械加工工艺规程的设计步骤 一、机械加工工艺规程 二、设计原则 三、所需原始资料 四、设计步骤 3.3 零件加工工艺性分析与毛坯的选择 一、分析零件技术要求及合理性 二、零件结构工艺性分析 3.4 定位基准的选择 一、基准的分类 二、定位基准的选择 3.5 工艺路线的拟定 一、表面加工方法的选择 二、加工阶段的划分 三、划分加工工序 四、工序的安排 五、选择设备和工艺装备 3 机械加工工艺规程的制定 3.6 加工余量及其确定方法 一、加工余量 二、影响加工余量的因素