提升支架分装F91A小时生产台数新2课件(6347KB).ppt

一、活动计划 Phase 1 车间要求 现阶段生产能力无法保证交期 本班组现状 从右图可以看出，F91A在各系列车型中小时生产台数最低仅为13.1台/h，离平均小时生产台数相差太远。因此必须对此系列进行改善提高整体小时生产台数 小组选题 提升支架班分装F91A小时生产能力 一、选题理由 二、目标设定 我们将从优化作业编程，现场布局改善，人员合理配置进行入手进行改善，相信目标一定可以达成 单位：台/h 从上图可以看出，搬迁前，F91A系列的生产能力为18台/h。现阶段能力仅为13.1台/h。 三、目标可行性分析 1、转产前，F91A系列小时生产台数可达18台/h,那我们也有能力去达到18台/h,考虑目前铆接方式发生相应转变，暂定目标为16台/h. 目标可行性分析1 目标可行性分析2 从上图可以看出，影响F91A小时生产能力的主要原因集中在卧铆1和卧铆2两个工位，作业时间超过4分钟，而其它工位作业时间甚短，如若我们可以将此两处的作业内容降低此两处的作业时间到3.75分钟，即可以达成目标60/3.75=16台/h。 三、目标可行性分析 标准件 车厢下角铁 前内加强梁 中内加强梁 后内加强梁 尾横梁连接板 副簧后支架 副簧前支架 后簧后支架 后簧前支架 2步 6步 4步 2步 2步 前减震器支架 卧铆1 卧铆2 对卧铆1和卧铆2工位作业布局及作业路径调查发现，在这两个工位上集中了所有的零部件装配，合计零部件14个，卧铆1铆接铆钉数为33个，卧铆2铆接铆钉30个，其中卧铆2装配零件数量8个，并存在交叉作业。存在较大的浪费现象。如果消除这些浪费，卧铆作业时间将得以减少。 卧铆1、2工位作业现场布局及作业路径、时间调查 缓冲块支架 前簧后支架 后减震器支架 卧铆2 前横梁连接板 6步 2步 1步 3步 4步 2步 4步 2步 2步 2步 卧铆1 三、目标可行性分析 目标可行性分析3 目标可行性分析4 从三个工位的作业时间及每个步骤的作业时间可以看出，有着很大的优化空间，如果我们优化作业编程，减少瓶颈工位作业时间，小时生产能力必定可以提升 三、目标可行性分析 四、原因分析 找出四个末端因素 为什么F91A小时生产能力低 搬运时间长 步行时间长 零部件需弯腰拿取装配 物料放置距离远 弯腰次数多 1 4 作业编程不合理 弯腰时间长 人员交叉作业 等待时间长 无零部件存放器具 步行次数多 工位布局不合理 作业速度慢 员工技能水平低 2 3 五、要因验证 序号 末端因素 验证内容 验证方法 验证标准 验证人 验证时间 1 作业技能低 架铆线铆接作业人员技能水平 员工技能训练表 技能在L级以上 刘 辉 11月20日 2 无零部件存放器具 确认零部件放置的状态 现场观察 零部件放置符合手元化作业原则 叶会忠 11月21日 3 工位布局不合理 工位现状作业布局 现场观察、作业布局图 符合线体工位布局 徐 帆 11月22日 4 作业编程不合理 确认工作区域的作业状态 现场观察 作业编程图 作业区域作业均衡 刘辉 徐帆 11月23日 要因验证计划表 制表人：徐帆　 2011年11月20日 五、要因验证1 序号 末端因素 验证内容 验证方法 验证标准 验证人 验证时间 1 作业技能低 架铆线铆接作业人员技能水平 员工技能训练表 技能在L级以上 刘辉 11月20日 从技能训练计划表中可以看出，卧铆铆接操作工技能水平都在L级以上。故判定为： 五、要因验证2 序号 末端因素 验证内容 验证方法 验证标准 验证人 验证时间 2 无零部件存放器具 确认零部件放置的状态 现场观察 零部件放置符合便利化作业原则 叶会忠 11月21日 对卧铆区域作业工位观察时发现，需装配的零部件、加强板过多，全部在地面上摆放，需弯腰6次拿取才能完成单台作业，故判定为： 观察次数 卧铆1 卧铆2 弯腰次数 时间（分钟） 弯腰次数 时间（分钟） 第一次 5 0.06 7 0.07 第二次 5 0.07 7 0.05 第三次 5 0.05 7 0.06 第四次 5 0.07 7 0.05 第五次 5 0.05 7 0.07 平均 5 0.06 7 0.06 五、要因验证3 序号 末端因素 验证内容 验证方法 验证标准 验证人 验证时间 3 工位布局不合理 工位现状作业布局 现场观察、作业布局图 符合线体工位布局 徐帆 11月22日 对班组现场作业布局进行观察发现，卧铆1、2工位零件摆放过多，而纵梁矫正区域，无人作业，此区域没有合理布局。故判定为： 对班组作业工位分布现状进行调查显示，其中3、4工位集中了6个操作工,14个零部件的装配，造成作业场所拥挤，人员密集，