第3章节切削加工方法课件(2024KB).ppt

切削力的分解 切向分力Fz和径向分力Fy的合力F分解为水平分力FH和垂直分力Fv，如图所示。水平分力FH与进给的方向平行，它是设计夹具和校核铣床进给机构强度的依据。而垂直分力Fv的大小和方向将直接影响工件装夹在工作台的稳固情况 Fz Fy Fx Fr Fz F Fx Fy F Fz Fy F FH Fv 在铣削加工过程中，铣削力主要有以下几个特点 由于铣削厚度是不断变化的，会引起切削力大小不断变化,在铣削过程中，同时参加切削的刀齿数是变化的，也会引起切削力大小变化。如图3—27(a)所示状态，刀齿1，2，3都参加切削，当切至图3—27(b)所示状态时，刀齿1切离工件，此时瞬间切削力突然下降。 铣削力的方向和作用点是变化的。如图3—27(a)所示状态，3个刀齿同时切削，合力下的作用点在A点，当切至图3—27(b)状态时，刀齿1切离工件，合力作用点移至B点，合力的方向也改变了。 结束 第3章 切削加工方法 3.1车削加工 用车刀在车床上进行加工称为车削加工。 3.1.1 车削加工的工艺特点 1、易于保证各加工表面的位置精度 2、加工过程比较平稳 3、常用于有色金属零件的精加工 4、刀具简单，是单刃刀具 3.1.2 车削加工的应用 1.车削加工一般用来加工单一轴线的零件。 2.也可加工多轴线的零件，如曲轴，偏心轮等盘形零件。 3.车床上的主要工作如表3-1所示。 加工曲轴 车床上的主要工作 3.2 钻镗加工(孔类零件的加工) 3.2.1 钻削加工 用钻头在实体材料上加工孔的工艺方法称为钻削加工。 1、钻床及其加工范围 台式钻床—适用于单件小批生产，孔径小于13mm。 立式钻床—适用于中小型工件，孔径小于50mm。 摇臂钻床—适用于大中型工件。 摇臂钻床 立式钻床 2、钻削刀具—麻花钻 （1）组成—柄部，颈部，工作部分（切削部分；导向部分）。 （2）切削部分的几何角度 1）螺旋角β 螺旋槽最外缘的螺旋线展开成直线后与钻头轴线之间的夹角。 β =18~30°螺旋角愈大，切削愈容易。 2) 前角γ0 是在主剖面测量的前刀面与基面间的夹角。前角是变化的。近横刃处前角为-30°，外圆处为+30°。横刃上前角为-50°~ -60°。 3）后角α0 是在轴向剖面内（进给剖面）测量的主后刀面与切削平面的夹角。切削刃各点的后角也是变化的。外圆处的后角为8°~ 14°，在靠近横刃处的后角为20°~ 25°。 4）顶角2φ 是两条主切削刃之间的夹角。标准麻花钻2φ=116—120o 切削部分的几何角度 N-N X-X 3、钻削运动 钻头的旋转为主运动；钻头沿工件的轴向移动为进给运动。（切削深度ap=D/2） 4、钻削加工的工艺特点 （1）钻孔时容易“引偏” 1）钻头的刚性和导向作用较差； 2）横刃具有较大的副前角； 3）钻头的两条主切削刃很难完全对称，受力不均，容易“引偏”。 4）防止引偏的措施 ①用短而粗的尖钻(2φ=90o)进行预钻；（小钻头可使用样冲） ②采用钻模套； ③尽量将钻头的两条主切削刃刃磨的对称一致。 钻孔时容易“引偏” 防止引偏的措施 （2）排屑困难 切屑较宽，容屑槽受到限制。 （3）散热条件差 钻削是一种半封闭式的切削。 5、钻削的应用 应用广泛。加工精度在IT10，表面粗糙度Ra值为12.5。 3.2.2 扩孔和铰孔 1、扩孔 扩孔是用扩孔钻对已经钻出、铸出、锻出、和冲出的孔作进一步加工。属于半精加工，常作为铰孔前的加工。精度可达IT10—IT9，表面粗糙度Ra值为6.3—3.2。 (1)切削刃不必自外圆延伸到中心。 (2)余量小，切屑易排出，不易擦伤已加工表面。 (3)扩孔钻的齿数多，一般有3~4个齿。导向性好，切削平稳。 2、铰孔 铰孔是应用普遍的孔的精加工方法之一。加工精度为IT9—IT7，表面粗糙度Ra值为1.6—0.4。 (1)刀刃多(6~12个)，刚性和导向性好。 (2)铰刀本身精度很高，有修光部分。 (3)余量小(粗铰0.15~0.35；精铰0.05~0.15) 对小尺寸较精密的孔常采用：钻—扩—铰的工艺。 铰刀 3.2.3 镗削加工 镗孔是常用的孔加工方法，其加工范围很广，可加工各种不同尺寸和精度的孔。对于尺寸大的孔，镗孔几乎是唯一的加工方法。 1、在车床上镗孔 （1）工件旋转，刀具作走刀运动。如图3-16 （2）刀具旋转，工件作走刀运动。如工件夹在拖板上；利用专用镗模 车床上镗孔 2、在镗床上镗孔 刀具既作旋转运动，又作进给运动。 （1）镗刀的种类 1）单刃镗刀 与车刀相似。 2）多刃镗刀。在刀体上安装两个以上的镗刀片。如浮动镗刀。 （2）镗床加工的工艺特点 1）能加工箱体和支架等复杂零件。 2）加工范围广。可以加工单个孔，也可以加工一个孔系。 3）能获得较高的精