品质工程师作业模式.ppt

品质工程师作业模式 一.职责： 1.新产品品质分析. 2.新产品品质策划. 3.新产品开发过程的跟踪. 4.样品制作与试样过程的检验测试与问题分析和纠正. 5.最终样品报告(承认书) 6.产品SOP/SIP,必要时制作QC工程图 7.首批量产过程中的指导与跟踪. 8.量产过程中的品质问题分析/提报/处置的跟踪. 9.检验员作业方式/工作绩效的检查与纠正. 10.客户投诉的确认/分析/不合格品的处置/纠正与预防措施的落实. 11.生产制程不良率超标时的分析与预纠正与预防措施的落实. 12.检验员的培训. 品质工程师作业模式 二.过程模式： 1.新产品品质分析. A.图面确认 (1) 产品材质/配件等要求 (2) 产品结构分析. (3) 产品公差配合分析 (4) 外观处理要求. (5) 是否有不清楚的产品结构或要求. B.图面的发行 C.产品开发工艺符合性分析: (1) 是否有类似的产品的生产经验. (2) 生产设备/工具是否能满足要求. (3) 检验设备是否满足要求,是否需添加设备或检具. (4) 不能满足的工艺是哪些? (5) 其他的建议…… 品质工程师作业模式 三. 新产品品质策划. A.确认产品的生产工艺,规划生产工序. 如: B.确认工序的品质管制重点. C.确认检验的方法与标准. D.与工程部门确认新产品开发采用的工艺方式,如:模具的结构,尺寸的设计,公差的选择,工序的安排…. 品质工程师作业模式 三.新产品开发过程的跟踪. A.开发进度的了解. B.配件外加工的进度及配件的检查. C.新材料的检验. D.试模试样的检验和跟踪. E.试样过程中问题的记录与分析. D.新模具修改的跟踪确认. F.各工序样品的保留. G.开发过程中问题的返馈. 品质工程师作业模式 四.样品制作过程的检验测试与问题分析和纠正. A.样品全尺寸的检验. B.不合格问题的分析与返馈. C.纠正措施的跟踪. D.部分问题的沟通(内部/外部). E.模具结构的确认: (1) 定位的防呆性能 (2) 定位的稳定性能. (3) 产品生产的可操作性. F.工序样品检测方式的再确认. (1) 检验工具的适用性. (2) 检验方式的正确性 (3) 检验方式的简化性 (4) 检验工具的RR简要分析(重复性与再现性) 品质工程师作业模式 五最终样品报告(承认书) A.全尺寸的检验记录. B.承认书的格式要求. C.图面的要求. D.材质证明书的要求. E.RoHS的要求. F.材质保证书的要求 G.试验性报告的要求(如:盐雾试验/硬度报告) H.承认书份数及样品数量的要求. I.其它要求(依照各客户的不同要求完成.) J.审核/盖章. 品质工程师作业模式 六.产品SOP/SIP,必要时制作QC工程图 (A). 试样时收集相应工序样品. (B).确认每个工序的管制重点和相应标准. (C).确定正确的工艺流程与规范. (D).绘制相应的CAD图纸. (E).整理成SOP,审核和发行. (F).依据产品的特性,在必要时增加相对应的品质规范书(SIP). (G)依据客户要求,针对特殊机种制作QC工程图,详细规划特殊产品的整个生产过程的品质管制控制要点/频率/抽样规范/处理措施.(参照QB-Q07文件规范) 品质工程师作业模式 六.首批量产过程中的指导与跟踪. (A).首批量产前的指导和培训工作,将新产品的生产工艺/管制要点/品质标准/包装规范及试样问题点予以说明. (B).现场指导:确认首批生产的首件与样品存在的差异,指导检验员首件检验注意的事项,指导作业员操作与自检. (C).确认首批量产时存在的问题,并与工程/生产部门确认改善的措施. (D).对改善措施的追踪:措施的执行状况/完成结果,有效性 (E).针对改善的状况修改相应的SOP或SIP,使其标准化. 品质工程师作业模式 六.量产过程中的品质问题分析/提报/处置的跟踪. (A).要求检验员准确及时提供重要的品质情报,对当日发生2次以上的相同品质问题或批量性品质问题进行查证和分析. (B).充分了解产品品质问题点,包含尺寸数据,对生产过程中发生的