炼胶车间工艺指导指导.doc

炼胶车间工艺指导 一、领料操作要求 按生产计划领用所需原料； 领料时，若发现原料产地有变化或颜色、质量有明显差别（包括已化验合格的原料）应及时与车间主任和技术人员联系； 领料时，若发现原料有受潮，变质现象应中止领料；首先领用剩余料。 剩余原料包装好，并保持其状态标识。 注意事项 领料用车辆要卫生； 领料时应按先进先出的原则，且不准东挪西拉； 领料时防止损坏产品标识和检验状态标识。 二、配料操作要求 看清配方通知单清理容器，校准天平，案称或台称； 配料称量允许公差； a)小料（硫磺、促进剂、防老剂、着色剂等）使用称量5Kg案称。 称量 小于300克，公差±1克 称量 300-3000克，公差±5克 称量 3000克以上，公差±10克 b)中料（氧化锌、氧化镁、硬脂酸等），使用5Kg案称，公差±10克； c)大料（碳酸钙、炭黑等）使用最大的称量500Kg台称，公差±100克； d)生胶，塑炼胶等，使用最大称量500Kg台称，公差±200克； 3）配好料后要进行复查，（小料堆放整齐，标记明显，利于辨认）。 4）放置方法：硫黄单独放入食品袋，促进剂按配方要求时单配存放，中料可混放入铁盘，大料可放入丁苯袋中。 5）小料和中料配合完毕要登记在《配料登记表》。 注意事项 配料人员应熟悉原料性能； 配料时应戴好劳动保护用具； 配料人员要精神集中，不要与人谈扯闲话； 配料时，其他人员不得进入配料室。 注意原料产地的变动 ▲严禁先进先出的原则，不乱拆垛▲个别料必须封严如氧化美，阻然类料的封存 三、天然胶塑炼 1）天然塑炼工艺条件 容量：75V(65 Kg )、55V（45 Kg ）、 塑解剂M：75V（90 g ）、55V（65 g 投料温度：110-120℃ 排胶温度140℃±5℃ 下片温度：≤100 下卷（下片）厚度6-8mm 存放温度≤45℃ 停放时间≥4h 2）密炼机塑炼规则 一段塑炼时间为14分钟 二段塑炼时间为17分钟 三段塑炼时间为20分钟 3）开炼机下片规则 辊距4mm-6 冷却至室温定位码放。 注意事项 生胶块表面无杂质； 胶块不大于15㎏，； 投胶时应等前块胶破碎后再投下块，不能连续放入； 投第一块生胶时放入塑解剂M； 加压时注意是否有生胶挤在砣外，如有应迅速起砣放进后加压，注意不准长时间浮砣； 塑炼过程中，应随时控制冷却水，蒸汽阀门来保证塑炼温度。 在塑炼过程中，要浮砣两次，待胶翻转后在加压，以保证塑炼均匀。 8、天然胶未烘胶不准塑炼。 ▲塑炼天然必须停放4小时后在用 密炼机混炼盖胶与擦贴胶工艺条件 投料顺序 一次投料：生胶、合成胶、沥青、古马隆、母胶 时间：2分钟， 温度控制：≥80 二次投料：所有大料、中料、小料（硫磺、双T除外）及液体软化剂。 时间：7分钟， 温度控制：≥80℃≤135℃ 注意事项 第一车和第车冷却水要关闭，认为温度达到要求时，可全开和部分开冷却水。 投生胶时，不准连续加入，应等前一块破粹后再加下一块。 加压过程中，如有生胶挤在砣外，应迅速升砣放入密炼室，不准长时浮砣。 二次投料中，溢出的粉剂应及时扫入密炼室。 如出现压散等情况，可适当延长炼胶时间。 排料要干净，如未卸净须停机清出余胶。 在混炼胶料的过程中如果在密炼室的顶部形成“大盖”须手动起砣，用手翻胶以利于混炼均匀。 110升密炼机胶料实际温度（红外测温仪检测）不超110 丁苯胶用量大时，整块丁苯至少要一分为二投料。 110升密炼机不允许生产线头合成胶和塑炼天然胶。 ▲密炼室容量按（0.80-0.85）×密炼室容积×胶料比重计算。每车允许公差±0.51Kg ▲投料温度顺序和时间的控制。 开炼机加硫磺或双T 操作要求 用捣胶架时辊距5—6mm，通过捣胶架降温，使温度在100℃以下。 加S时应沿辊筒层均匀加入。 全部加入后割刀一次使胶料全部落盘（通过辊距）。 扫清落盘硫化剂，加入料中。 通过捣胶架，将硫化剂捣匀（75升密炼机5个来回），（110升密炼机8个来回），必要时可增加捣胶次数（辊距5-6mm）。 6、 包辊，排出胶料钟的空气后打卷放到18寸出片机上。 注意事项 冷却水一定要充足； 盛硫磺、双T塑料袋应放入纸筒； 盖胶中如果气泡太多放厚辊距排出空气后出片； 密炼机混炼丁苯母胶，在22寸开炼机上至少捣3个来回方可下片。 出片机操作规程 投胶时，胶卷应直放。 出片前应打卷以排除胶料中的空气。 冷片机速度应与出片机速度保持一致，防止将胶片拉窄或拉薄。 出片过程中，应测量胶片宽度、厚度。如不符合要求应及时调整。 胶片卷取，垫布要垫整，不能有垫不住胶片的地方。卷取后的胶卷应作好 标识，放在 ▲严格控制加硫磺和双T的温度▲混炼均匀的几个要素：辊距、温度、通过次