注 塑 机 作业 流程全 过 程.ppt

塑件带肋一侧冷却较差，导致翘曲。 (1) 肉厚 　　避免不均匀的肉厚，或是将肉厚变化区的变化长度设计为薄肉厚处肉厚的三倍。 肉厚变化区的设计 塑件具有明显的收缩、凹陷或气孔时，将这些区域变更设计成均匀薄肉厚和肋之组合，以提供均匀的收缩、良好的(强度／重量)比值、及良好的成本效率。 对于大多数应用而言，薄肉厚和肋之设计优于粗厚件。 包风 包风、使塑件内部产生空洞或气泡。 熔胶波前从不同方向汇流，而造成包风。 黑斑、黑纹、脆化、烧痕、和掉色 黑斑（black specks）和黑纹（black streaks）是在塑件表面呈现的暗色点或暗色条纹。褐斑或褐纹是指相同类型的瑕疵，只是燃烧或掉色的程度没那么严重而已。发生黑斑或黑纹的原因是塑料有杂质污染、干燥不当，或是塑料在料筒内待料太久而过热裂解。 黑斑 黑纹 　脆化（brittleness）的原因是材料裂解，使分子链变短，分子重量变低，结果使得塑件的物理性质降低。塑件脆化可能导致断裂或破坏，如图8-3所示。 塑件脆化导致断裂 　　烧痕(burn marks)是塑件接近流动路径末端或包风区域的暗色或黑色小点，其形成主因是模穴内的空气无法逃逸，受压缩造成高热而烧焦。 烧 痕 表面剥离 表面剥离（delamination）是指塑件表面的层状剥离塑料，如图8-5，其造成的原因为： 混合材料之间的兼容性不佳。 成形制程使用了过量的脱模剂。 模穴内的熔胶温度太低。 湿气太重。 浇口和流道具有尖锐转角。 表面剥离 尺寸变化 尺寸变化(dimensional variation)指在相同的射出机之成形条件下，每一批成形品之间或每模射出的各模穴成形品之间，所得到的塑件尺寸都会变化，如图8-6所示。其造成的原因为： 射出机控制系统不稳定。 成形窗口太狭窄。 成形条件不恰当。 射出单元的Check ring损坏。 塑件性质不稳定。 流道不平衡。 塑件尺寸变化 鱼眼 　鱼眼(fish eyes)是一种塑件表面的瑕疵，导致于未熔化的塑料被压挤到模穴内，而呈现在塑件表面的瑕疵，其形成的原因包括： ˙料筒温度太低。 ˙添加太多的再研磨塑料。 ˙塑料受污染。 ˙螺杆转速太低和背压太低。 鱼 眼 毛边 　　毛边(flash)指在模具的不连续处（通常是分模面、排气孔、排气顶针、滑动机构等）过量充填造成塑料外溢的瑕疵。如图8-8所示。造成毛边的原因包括： (1) 锁模力太低：射出机锁模力太低，不足以维持成形制程的模板紧闭，会发生毛边。 (2) 模具有缝隙：假如模具结构变形、分模面不够密合、机器规格不当、成形条件不当、分模面卡料等因素都可能造成分模面接触不完全，造成毛边。 (3) 成形条件：熔胶温度太高或射出压力太高等造成荣焦流动性过高的不当成形条件都会造成毛边。 不当的排气：设计不当和不良的排气系统、或是太深的排气系统都会造成毛边。 毛 边 流痕 流痕(flow marks)是塑件在浇口附近之涟波状的表面瑕疵，如图8-9所示，其产生原因是塑件温度分布不均匀或塑料太快凝固，熔胶在浇口附近产生乱流、在浇口附近产生冷塑料或是保压阶段没有补偿足够的塑料。造成这些问题的因素包括：低熔胶温度、低模具温度、低射出速度、低射出压力或者流道和浇口太狭小。最近根据使用镶埋玻璃模具进行观察分析得知，流痕的缺陷也可能因为熔胶流动波前部份在模穴壁面冷却，并且与后到的熔胶持续翻滚和冷却之效应。 流 痕 喷射流 喷射流与正常充填的比较 使用重迭浇口或潜式浇口以避免喷射流 使用凸片或扇形浇口以避免喷射流 波纹 波纹(ripples)是指接近流动长度末諯的指纹般的小涟波。 波 纹 (1)正常充填不发生波纹；(2)冷模温和低熔胶波前速度造成波纹。 银线痕 银 线 痕 银线痕(silver streaks, or splays)是空气或湿气挥发、异种塑料混入分解而烧焦，在塑件表面溅开的痕迹，它会从浇口处以扇形方式向外辐射发展。塑料于储存时会吸收相当程度的湿气，假如成形前未经过适当的干燥，湿气会在射出成形时转变成水蒸气，在塑件表面造成喷溅的痕迹。塑料在塑化阶段，会包覆适量的空气在熔胶内，假如空气无法在射出阶段逃逸，也会在塑件表面留下银线痕。此外，有些裂解的塑料或烧焦的塑料粒子会在塑件表面留下银线痕。 接合线 添加纤维的强化塑料之熔胶波前 改良流道系统以获得较佳强度的缝合线 常用树脂的建议熔胶温度与模具温度 常用树脂的建议熔胶温度与模具温度 材料 名称 流动性质 (°C／°F) 熔胶温度 (°C／°F) 模具温度 (°C／°F) 顶出温度 (°C／°F) MFR g/10m