注塑管理控制程序.doc

注塑管理控制程序 1.目的： 使注塑生产过程得到有效控制，明确各项作业程序，确保产品的品质。 2.范围： 适用于塑胶产品的成形过程。 3.职责： 3、1 注塑部主管接到PMC《订单产品物料计划表》 3、2主管与领班负责生安排与实施。 3、3领班员负责生产全过程的领班操作与监督。 3、4 物料员负责发放与管控。 3、5 QC协助现场制成的品质控制。 4.工作程序： 4.4生产接单 4.4.1接收到由PMC分发的《订单产品物料计划表》注塑主管制定《注塑生产计划表》，并发放至本部门各相关单位。 4.5 生产前 4.5.1料房人员根据《订单产品物料计划表》统计原料用量，并填写《领料单》至货仓领料，并依照《配色作业指引》、《混料作业指引》及《干燥机作业指引》进行配色、混料及烘烤。 4.5.2生产领班将样品、《生产时报表》挂于指定的机台。 4.5.3物料员根据《订单产品物料计划表》上生产产品的日用量计算、领用辅料及包材。 4.5.4生产领班根据《注塑生产计划表》找出加工及包装《作业指导书》，并发放《生产日报表》至各生产机台。 4.5.5上、下模人员，按生产领班指定到模架上调取需生产的模具，并按《上、下模程序及注意事项》进行架模及切换模工作。 4.5.6包装人员准备好现品票，现品票白色为直接出货的成品用，黄色为半成品用。 4.5.7品质人员准备即将生产的项目样本、限度样本、《品质检验基准书》、及相关检查的记录表。 4.5.8领班员准备标准《成型条件表》、《机台运行状况表》及《模具保养记录表》，检查模具安装、物料投入等准备工作就绪： 4.6试模 4.6.1由项目部发《试模通知单》，注塑部在接单30分钟内安排生产有注塑部填写《试模报告》，由项目部、品质部、注塑部共同确认合格方可交模。试模不合格由项目跟进修改进度再次试模。试模报告一联：项目；一联：品质；一联：注塑。 4.7原材料来料检验和试料管理： 4.7.1 当采购物料回厂后，无论是新料或是粗粒料，当班巡检必须抽不同位置三处以上分多个小包装样品，每袋1KG左右进行机台试料，试料合格后必须作下检验记录，特别要求写清楚进料时间，厂家，并督促仓管进行产品时间、厂家的标识等，试样过程中留样要进行编号并收藏保管，直到材料开始正常生产为止； 4.7.2 每次换料生产时，要求不同的材料批次进行不同的标识区别，便于发生不良后进行产品追溯，具体操作是在巡检报表中注明换料的时间、厂家、产成品的包装顺序号等，发生异常可以追溯到哪个厂家、什么时间进货，哪天生产，从第几箱开始等； 4.7.3 试料合格后要填写来料检验报告，经品质主管审核确认后，和留样一起包装待查，若为不良则由技术组和采购、生产等部门进行评审和协调处理，报相关领导确认后执行 4.8 首检、记录和标识： 4.8.1注塑生产过程中，开机和转模的3-5啤操作员送检IPQC进行首检；IPQC检验产品的外观、尺寸、颜色，巡检员做好开机产品的首件签字封样，并填写《首检记录表》，生产过程中要按巡检要求进行产品抽检工作，每次检验项目要完整，并同时对打包产品、作业台产品和机台随机产品三个环节进行验证，发现问题，及时纠正和协调处理，并如实、认真填写《巡检记录》； 4.8.2 巡检要求操作工对自检不合格的产品进行返工，并对返工产品进行记录、标识和复查，直至达到产品质量要求，否则不允许盖章进仓，对不合格的产品在交接班时要确保信息完全传达给下班次巡检员，以防零部件、材料误产、误用； 4.8.3每天要将巡检报表收回并检查巡检记录的情况，对记录有不实或存在疑问则找相关巡检员了解确认，如属工作粗心、失误、责任心不足则要求进行通报批评并在当天的绩效考核进行考核扣罚，对多次未按检验工作指导执行的巡检员将考虑换岗或劝退； 4.8.4各注塑工段完成品合格后，巡检在包装外箱上盖QCPASS章，才能进仓或转入下一道工序，注塑的成品、半成品、合格和不合格品等，应按规定的区域整齐放置，并按标识和可追溯性管理原则进行标识，检验员有权对过程进行控制和协调，对标识不规范有权勒令员工整改或停机整顿。 4.9量产 4.9.1量产开始，若实际成形参数与标准《成形条件表》中不同，须如实记录于《机台运行状况表》相应栏中。 4.9.2领班指导工人参照《品质检验基准书》检查产品外观，如OK则根据加工及包装《作业指导书》进行作业，操作员每小时如实填写《生产时报表》，包装人员根据《作业指导书》包装内容进行产品包装并填写现品票送检，若不能确认之产品，分开包装并注明“待确认”字迹，当班领班、QC每小时对“待确认”产品进行确认，不良品放入不良品箱内，QC每小时对不良品箱内产品予以确认，领班根据《生产日报表》相应栏填写不良品数量。 4.10?? 过程的再确认： 4.10