潜在失效模式及后果分析 FMEA Potential Failure Mode教材.ppt

潜在失效模式及后果分析FMEAPotential Failure Mode and Effects Analysis 新版教材前言 美国AIAG(汽车工业行动集团)于2008年秋发布了《 潜在失效模式及后果分析(FMEA) 》参考手册第四版的英文版本.目前,AIAG的中译版本尚未推出, 但是从英文版中已经看到第四版的内容做了一部分的修改. 不仅FMEA的严重度,频度,探测度的评价准则与以往不同,而且一些基本概念也发生了变化 新版教材前言 不建议制定风险顺序数RPN的控制值(限值) 不认为RPN值高就一定是要最先采取措施的 区分造成部件失效的直接内在原因和外部 诱发原因 物理的和化学的本质原因 新版教材前言 强调使用框图 block diagrams 参数图 parameter diagrams 分析系统内各个部件之间的关联关系,控制因素,影响因素.因而可以更清楚地认识其功能。 待AIAG中译版正式发行后，如译文与本讲义不同，应以AIAG版本为准，以达到各方认同。 新版教材的重要原则 设计缺陷不依赖工艺解决 工艺缺陷不依赖生产解决 生产缺陷不依赖检验解决 检验缺陷不依赖服务解决 过程的改进与优化 价值流分析(VALUE STREAM) 精益生产(LEAN PLAN) 六西格玛控制(SIX SIGMA CONTROL) 质量功能分配(QUALITY FUNCTION DEPLOYMENT) FMEA是一种系统的分析方法 FMEA是一种系统的分析方法 FMEA是一种系统的分析方法 第四版FMEA的工作步骤 1. 确定分析的对象，从特殊特性清单识别所有的特性，尤其是安全特性和法规要求。 2.使用框图（ Block diagrams ) 确定与所有相关 件的接口与联接方式，识别接口潜在的失效 3.确定分析项目的功能和要求 功能：如何满足设计意图 要求：具体的特性数值 4.使用参数图 ( Parameter diagrams ) 分析输入，输出和控制因素，干扰因素， 第四版FMEA的工作步骤 5.从各种干扰因素造成的后果，从以往类似产品开发和实际使用的经验；从同行业竞争对手处获得的信息；本轮设计验证等各种途径得出的潜在失效模式： a) 以往同类产品的FMEA b) 以往同类产品使用中维修服务记录和统计 c) 以往同类产品顾客投诉，抱怨 d) 竞争对手的质量信息，出现问题的情报 e) 本轮FMEA参数图例列出的各种干扰因素影响 f) 本轮设计验证钟暴露的薄弱环节 g) 本组织内制造，装配部门的意见 第四版FMEA的工作步骤 6 分析潜在失效可能对乘员，车辆，道路 交通造成的后果 7.参照评价准则，确定严重度和级别 8.分析失效的直接原因和深层次的物理、化学、热力学等原因 9.现行设计控制采用了什么措施，确保产品满足功能要求和可靠性？现行设计控制采用了什么预防措施？ 第四版FMEA的工作步骤 10.参照频度评价准则，将失效原因引发的频度减除预防措施可以消除的机率，即为当前的失效发生频度。 11.按照本轮设计创新程度和设计验证方法，参照评价准则，确定探测度 12.RPN = S ×O× D 13.不建议制订RPN的控制值，应视具体情况处置 第四版FMEA的工作步骤 14. a) 对S8的项目建议通过更改设计降低S b) 对RPN值高的项目，多方论证小组应 讨论有无必要通过修改设计 15. 设计修改后重新评议S.O.D,并重新算RPN 16. 将FMEA作为审视产品设计，着手设计修 改的切入口。将FMEA积累的文件资料作 为本组织产品设计的经验总结。 9 FMEA 定义 Potential Failure Mode and Effects Analysis 潜在失效模式及后果分析 是一种系统化的可靠性定性分析方法 通过对系统各组成部分进行事前分析,发现, 评 价产品 /过程中潜在的失效模式,查明其对系统的 影响程度,针对性的采取措施进行预防的分析方法 后经发展,对可能造成特别严重后果的失效模式 进行单独分析，称危害度分析. 简称 FMECA。 （CA: Criticality Analysis） 9 FMEA 定义 Potential Failure Mode and