新型干法水泥生产线控制员操作规程.docVIP

控制员操作规程 一、取样操作规程 取样工作是化验室质量控制工作的第一步，其工作要点是确保取样的及时性、公正性和代表性，以达到科学指导生产的目的。为此，化验室应根据生产工艺特点和质量控制的要求，合理设置取样点和取样频次，取样人员应严格遵守取样规范。 化验室取样工作包含原燃材料、工序半成品和出厂产品3个方面，现结合本公司实际，对取样工作作如下规定： 1、原燃材料的取样 1.1石灰石炮孔样：矿山钻孔结束后，应及时通知化验室取样。取样时要按炮孔的分布情况，采取横向或纵向划分子样（可间隔使用），以判断开采品位的变化趋势，每个子样最多不超过10个炮孔。取样应用专门的取样工具，保证切取每个炮孔样的整个断面。每个炮孔取样量约0.5千克。 1.2下山石灰石：在预均化堆棚的堆头取样，取样点要求离地面1米，在堆头端部和两侧共3个点分别取样，每个点取样量约0.5千克。 1.3硅铝质原料：自采矿山可定期在开采断面进行取样，进厂时采取抽查方式，每周不少于1次。外购材料分供应商以每天的进货量为1个检验批次，在堆棚取样。 1.4铁质原料和石膏：分供应商在堆场均衡取样，原则上以每天的送货量为一个检验批次，没有取样之前不得打堆。 1.5原煤：船运时采取船上取样与卸货过程抽检相结合，原则上以每条船作为1个取样单元，分别在船头、船中、船尾随机确定不少于10个取样点，每个点取样量约1千克。取样时要求去除表面约0.3～0.5米后再进行取样，所取样品不得随意取舍。卸船过程中，在临时堆棚抽查至少1次，如检验结果明显低于船上取样结果（差值大于150千卡），则以抽检结果作为结算依据。车运时，以每天的送货量为1个检验批次，在卸车的过程中取样。 1.6粉煤灰：以每天的送货量为1个检验单元，取样点为散装车顶，采取随机抽样的方式取样。 1.7混合材料：分供应商在堆场均衡取样，原则上以每天的送货量为一个检验批次。 1.8在线原燃材料：一律在计量秤上取样。每次转白班取样1次，月综合进行全项化学分析，作为配料计算和验证的依据。 2、工序半成品的取样 2.1出磨生料：在生料均化库入库斗提的进料斜坡上取样，每小时1次取样时应避开预热器回灰出磨生料采取自动连续取样。 2.2入窑生料：在入窑斗提的进料斜坡上取样，每2小时1次入窑生料为自动连续取样。 2.3出磨煤粉：在煤粉仓顶进料口取样，每2小时1次出磨煤粉为自动连续取样。 2.4出窑熟料：在熟料破碎机出口取样，每小时1次单点检测立升重，双点检测f-CaO（升重样品不得用作f-CaO测定）。 2.5出磨水泥：在水泥库入库斗提进料斜坡上取样，每小时1次，单点检测细度，双点检测比面积。每2小时综合检测1次SO3和化学成分（计算混合材掺入量）出磨水泥为自动连续取样。 3、出厂产品的取样： 3.1商品熟料：在装车或装船过程中取样，从20个以上不同部位取等量样品，总量至少22kg。商品熟料以2000吨为1个检验编号，当贸易量大于2000吨时，按运输工具的容量为1个检验编号，当发运量较少时，以3天的发运量为1个检验编号。 3.2袋装水泥：取样方法按GB12573进行采取连续取样，总量至少12kg袋装水泥以3000吨为1个检验编号。 3.3散装水泥：在散装车或船上取样，以3000吨或3天发运量为1个检验编号。当散装水泥运输工具的容量超过本厂规定3000吨时，允许该编号的数量超过取样规定吨数。取样量至少12kg。 二、样品制备操作规程 样品制备是指将从现场取回的原始样品通过破碎、过筛、混匀和缩分等过程，获得可以直接用于检验和分析的试验样品。 1、样品的预处理 1.1原始样品由于块度不一，特别是细料部分水分较大易堵塞破碎机，可采取先过筛的办法，将块度已经达到破碎要求的部分先行筛出，待块度大的物料破碎后再进行混匀。 1.2对于块度大于破碎机进料要求的部分，要先用铁锤砸成小块，不得在破碎机口进行处理。 1.3对过于潮湿，无法进行破碎的样品，可事先进行适当干燥，使之达到适于制样的程度。 2、附着水分的测定 将样品全部破碎至小于13mm，稍加混合，摊平后均匀布点，取约100g样品，置于红外灯下或恒温干燥箱内烘干。 附着水分测定样品的制备要迅速。 3、样品的破碎 3.1样品的破碎一般采用颚式破碎机进行（原煤采用密封锤式破碎机）。 3.2使用前，应将破碎机及接样盒内清扫干净，并用待破物料清洗1～2次。 3.3启动机器后，应慢慢地将物料倒入破碎机腔内，防止堵塞破碎机（严禁先将物料倒入破碎机后再启动破碎机）。 3.4颚式破碎机最大入料粒度不得超过45mm，出料粒度的大小，可通过旋转手轮来调节出料口的宽度。 3.5每次破碎后，必须将破碎机清扫干净。改破其它物料时，应先用该物料清洗1～2次。 3.6样品破碎时要注意防止飞溅，破碎、缩分后的样品约100g。 4、样品的缩分 样品的缩分采用圆