压力管道焊接质量控制要点1.doc

钢质管道焊接质量控制要求 1 论钢质压力管道焊接质量控制 3 压力管道焊接施工质量控制要点 10 压力管道焊接质量控制 13 钢质管道焊接质量控制要求 一、施工前焊接质量控制 1、熟悉设计对该工程主体材质、焊接方法、坡口型式、焊接材料、焊接工艺要求及无损检测的方法、比例与合格级别的要求等。 2、应有相应的焊接工艺评定。 3、按焊接工艺评定拟定焊接工艺规程或焊接工艺卡。 4、应有合格的焊工，焊工合格证的合格项目能否覆盖其在本工程中所承担的焊接工作内容（含焊接方法、焊接位置、母材类别、厚度或直径、焊条类别等）；对焊工进行岗前实际考试，经检验、检测合格后方可允许其上岗焊接。焊工合格证的合格项目有效期为3年。 二、施工过程中焊接质量控制 （一）焊前检查 1、检查母材和焊材是否符合规范与设计要求，对材料的表面质量与几何尺寸进行抽查；同时对焊接环境如最低气温、雨雪天、湿度、风速等进行确认，符合焊接条件时方可进行焊接施工。 2、检查坡口及坡口两侧的清理质量。焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接工艺规程的规定。坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内应清除干净，且不得有夹层、裂纹、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。 3、管口组对质量检查：重点检查错边量、钝边厚度、坡口间隙、坡口角度，借转角度符合规范要求，通常情况下不允许借转。 管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不应超过管壁厚度的l0％，且不应大于2mm。 焊接钢管组对时，相邻两纵向焊缝或螺旋焊缝间的距离应不小于100mm； 除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于100mm； 管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50mm； 4、焊条、焊剂在使用前应按规定进行烘干，并应在使用过程中保持干燥，焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。 5、当焊件表面潮湿或在下雨、下雪、刮风期间，无保护措施时，不应进行焊接。 （二）、焊中检查 1、检查焊接工艺执行情况。主要检查焊接电流、电弧电压、焊接速度。焊接速度应与焊接电流及电弧电压有一个合适的搭配。 2、电源种类和极性：电源的种类和极性主要取决于焊条的类型。 3、管子焊接时，管内应防止穿堂风。焊接电弧1m范围内的相对湿度不得大于90%。焊接时的风速：手工电弧焊≤8m/s 、氩弧焊≤2m/s，超过上述规定值时应有防风设施。 （三）、焊后检查 主要对焊缝进行外观质量检查和内部质量检查。 除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外，焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。 外观检查重点对易发生的焊接表面缺陷进行检查，以便发现缺陷及时修复。 焊缝应无渣皮和飞溅物。焊缝的表面缺陷主要有：咬边、表面气孔、表面裂纹、凹陷、未焊透、未熔合及飞溅等，这些缺陷的产生，有多种多样的原因，但大多与焊接手法、焊材与电流选择及焊前准备工作的好坏有较大关系，因此我们了解缺陷产生的原因及解决措施后便有利于避免或减少这些缺陷的产生，保证焊接质量的合格。 内部检查是通无损探伤检查焊缝的内部质量。常用无损探伤方法：射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤。 三、焊接缺陷 1、尺寸不符合要求 2、表面缺陷：咬边、焊痕内凹、未焊透、表面气孔、表面裂纹、表面夹渣、未熔合及飞溅等。 3、内部缺陷：气孔、夹渣、裂纹、未熔合。 4、焊缝不直、宽窄不一； 5、焊缝余高太高或凹陷； 6、角焊缝焊脚不对称； 7、错边量超标等。 四、常见缺陷产生的原因 1、气孔产生的原因：焊材未烘干、坡口除锈不好、操作电弧稳定性不好，而在焊接熔池中形成气泡。 2、夹渣产生的原因：是裂纹源，跟前一层焊道的清理、坡口角度、焊接速度、焊条角度、运条方法及电流大小有关。 3、咬边的原因：盖面时把母材烧凹陷。电流大、电弧长、焊接速度快、运条方法不当，焊条选择不当， 五、焊接接头的常见缺陷、产生原因及预防措施 焊接接头常见缺陷及预防措施 缺 陷 原 因 措 施 备 注 1、焊接电流过大； 2、运条方法不当； 3、焊接速度过快； 4、电弧太长； 5、焊条选择不当； 1、减小焊接电流； 2、掌握正确的运条方法； 3、降低焊接速度； 4、短弧操作； 5、根据焊接条件选择合适的焊条型号和直径； 允许咬边深度＜0.5mm,长度小等于焊缝全长的10%,且小于100mm。 1、前一层焊道的熔渣清理不干净； 2、焊接速度过慢，熔渣前淌； 3、坡口角度过小； 4、 1、坡口角度太小钝边太厚； 2、焊接速度太快； 3、焊接电流太小； 4、运条方法不当； 1、加大坡口角度，减小钝边厚度，增加根部间隙； 2、降低焊接速度； 3、在不影响熔渣覆盖的前提下加大电流，短弧操作，使焊条保持在近于垂直的角度； 4、掌握正确的运条方法； 不允许