8D案例分析1[一].pptVIP

************有限公司—8D培训 8大步骤 1.成立改善小组 2.描述问题 3.实施及确认暂时性的对策 4.原因分析及验证真因 5.选定及确认长期改善行动效果 6.改善问题并确认最终效果 7.预防再发生及标准化 8.恭喜小组及规划未来方向 *********** 有限公司—8D培训 案例分析 **************有限公司—8D培训 摘要 供方A公司为顾客B制造塑料制品，根据顾客的塑料制品外观标准，2012年5月20日，他们收到顾客B工厂发来的缩模投诉: 塑料制品外观不符合标准...... **************有限公司—8D培训 不管问题怎样提出或来自谁，A公司都会以8D过程作为反应。为鼓励供方和顾客之间的良好联系，B应该辅助供方A在24小时内对任何问题迅速反应。理想的情况，A派一个代表到B工厂评审问题，帮助确定问题的根本原因。如A不能派代表到B工厂，A应请求B将有问题的零件马上发运回以便A能够帮助解决问题。对问题反应的等待将对顾客产生负面影响，如果等待反应越久，供方解决问题将越困难，积极反应的态度和互助的意愿可以使过程迅速平顺的进行。 **************有限公司—8D培训 D-1小组成员 　　成立小组并任命领导者。小组成员由具备相关技术知识的生产工程师和质量工程师组成，避免仅有一两个人在实施该过程。 ************* 有限公司—8D培训 D-2问题详述 常见错误 该步骤发生的常见性错误：针对徵兆而不是针对真正问题工作；对问题的根本原因过早假设；修订顾客对问题的描述作为自己的描述，这往往只是问题的徵兆而不是真正的问题。 质量工具 排列图，流程图，因果图。 　　A公司在接到顾客抱怨后，马上展开调查，在对样品进行检验后，结论与顾客一致，确认问题如下：所有样品经过小组成员确认，总共有500K的产品出货到B工厂，其中发现有17件缩模，现剩余208K。 ***********有限公司—8D培训 D-3 立即对策和问题确认 D-3.1立即对策和问题确认 1.打印缩模缺陷图片通知所有生产操作员，质检员，挑选员重视检查这一问题。 2.通知注塑部门检查目前生产产品是否存在此问题，培训和教育所有注塑部操作员及挑选员以让其知道最重要的事情是遵守工作程序和指导书以保持顾客产品质量，使其意识到他们在产品质量保证中的重要职责，强调任何由于不小心引起的错误都是不允许的并不能重复发生，因为那样将会给顾客带来不必要的损失。因此要把给顾客造成损失的错误展示以教育员工。 3.成立客户投诉处理团队，查找真实原因并解决。 ***********有限公司—8D培训 D-3.2库存处理 1. 100%挑选所有仓库成品，总数为128k，发现5件产品有同样的问题，挑选后的合格产品内外包装上贴OK标签； 2. 对客户库存208k安排换货处理。 常见错误 该步骤发生的常见性错误：筛选材料的审核是一个不令人满意的遏制措施；所有可疑地点的库存没有清查，不合格品重新进入生产循环中。 *********** 有限公司—8D培训 D-4 不良原因分析与确认 D-4.1不良原因分析：生产过程中，如有异常发生，注塑机监控报警。报警处理后，生产的前几模可能有缩模产生。 D-4.2不良原因确认：统计5月31日全天的15次报警，共有13次在报警后生产的前3模产品中发现了缩模17件，不良率17件/（13次*每一生产周期可生产12件）=10.9%，依1天的数量计算不良率大概为：17件／1天的产量1036800﹦0.018%）确认此种情况下，如处理不当，确实会造成缩模混入良品中。 D-4.3不良品流出原因分析： 报警处理后，生产的前几模产品没有完全隔离干净而混 入良品中。 D-4.4流出原因：因不良比例较小，质检员抽验时没有发现。 ************** 有限公司—8D培训 常见错误 该步骤发生的常见性错误：声明的根本原因不是真正的根本原因，操作者错误，你准备的问题或者是问题的徵兆或结果被作为根本原因给出。 **************有限公司—8D培训 D-5 不良原因及对策 D-5.1不良原因改善对策： 1.针对该系列产品制定操作规范，要求操作员在报警时确保隔开不良品。 2.改善收料装置，由改善前：产品直接顶出脱模后落到料斗内。改善后：机械手上装吸盘吸附产品，