(培训课件)失效模式分析.ppt

失 效 模 式 分 析;F M E A 概 要;F M E A 的 實 施;;在FMEA的編制工作中，必須明確的指派每個人的職責，但是FMEA的輸入 還是應該依靠小組努力。小組應該由知識豐富的人員組成(如：對設計、分析 、測試、製造、裝配、服務、回收再利用、品質及可靠度等方面的工程人員) FMEA由相關負責組織中的工程師所組成，其可以是OEM如：生產最終產 品、供應商，或是分包商。 如果去比較一個小組的FMEA評價和另一個小組的FMEA評價是不適當，既 使該產品或過程呈現了相同的狀況；由於每個小組的所在環境是獨一無二的 ，因此各自將會個別的評價(如：評價是主觀的)。 ;圖一;跟 催;設 計 F M E A ? 簡 介 ? 設計FMEA主要是由負責設計的工程師／小組採用的一種分析技術，用 來保證在可能的範圍內已充分地考慮到，並指明各種潛在的失效模式及 其相關的起因／機理。應該評估最終的產品以及每個與之相關的系統、 子系統和零組件。FMEA以其最嚴密的形式總結了設計一個零部件、子 系統或系統時，一個工程師和設計小組的設計思想（包括：根據以往的 經驗和教訓，對可能出現問題的專案的分析）。這種系統化的方法體現 了一個工程師在任何設計過程中正常經歷的思維過程，並使之規範化、 文件化。 ;設計FMEA能夠透過以下幾方面支援設計過程，以降低失效風險： ．有助於對設計要求和設計方案進行客觀評價； ．有助於對製造和裝配要求的最初設計； ．提高在設計／開發過程中，考慮潛在失效模式及其對系統和運行衝擊 的可能性； ．為全面、有效的設計試驗和開發專案的規劃，提供更多的資訊； ．根據潛在失效模式對“顧客”的衝擊，對其進行分級列表，進而建立一 套設計改進、開發和查證的優先控制系統； ．為建議和跟蹤降低風險的措施，提供一個公開的討論形式； ．為將來分析研究售後巿場關切情況、評價設計更改及展開更先進的設 計提供參考。 ;顧 客 的 定 義 ;小 組 努 力 在最初的設計FMEA過程中，負責設計的工程師被預期能夠直接地、 主動地從所有有關部門來代表。這些專家和負責的領域應該包括， 但不限於：裝配、製造、設計、分析／測試、可靠度、材料、品質、 服務和供應商，以及負責下一個較高階或低階的組裝、系統、子系 統或零組件的設計部門。FMEA應該成為促進相關部門間充分交換意 見的催化劑，從而提高整個集體的工作水平。 除了負責工程師對FMEA具有經驗和小組協助之外，在活動中擁有一 位有經驗的FMEA專家以協助該小組是有一定幫助的。 ;設計FMEA是一份動態文件，且應該： ．在一個設計概念最終形成之時或之前開始， ．在產品開發各階段中，當設計有變更或獲得資訊增加時，要及 時、不斷地修改，以及 ．在最終在產品加工圖樣完成之前全部結束。 考慮到製造／裝配的要求是相互聯繫的，設計FMEA在體現設計意圖 的同時，還要保證製造／裝配能夠實現設計意圖。對於製造或裝配 過程中可能發生的潛在失效模式和／或其起因／機理。 當過程FMEA已包括了它們的識別、效應和控制時，則不需包含在設 計FMEA中，但也可包含。 ;設計FMEA不是靠過程控制來克服設計中潛在的缺陷，但的確要考 慮製造／裝配過程中技術的／物質的限制。 設計FMEA不是靠過程控制來克服設計中潛在的缺陷，但的確要考 慮製造／裝配過程中技術的／物質的限制。例如： ．裝配空間／工具可加工性 ．表面處理的限制 ．鋼材硬度的限制 ．公差／過程能力／性能 ;設計FMEA也可以考慮到產品維護（服務）和回收利用技術的／物質 的限制。 例如： ．工具加工 ．能力特性 ．材料分類符號（回收利用） ;設計FMEA的開發 負責設計的工程師擁有許多用於設計FMEA準備工作的文件。 設計FMEA的開始將從列出設計希望做什麼？及不希望做什麼？ 如設計意圖。顧客要求和需求─可能是透過品質機能展開 （QFD）、產品要求文件、已知的產品要求和／或製造／裝配／ 服務／回收利用要求 等來源，應該綜合地考慮。期望特性的定義越明確，就越容易識 別潛在 的失效模式，以採取預防／矯正措施。 ;;１、FMEA編號 填入FMEA文件編號，以便查詢。 註：見表１，提供了項目1-22的範例。 ２、系統、子系統或零部件名稱及編號 註明適當的分析級別並填入所分析系統、子系統或零件的名稱、編號。FMEA小組成員必須對這構成的系統、子系統或零組件，決定其特定的活動。實際的裁決其分界範圍為系統、子系統或零部件，且必須被FMEA小組所設定。下列提供了說明，並在附錄F提供了一些例子。 系統FMEA的範圍 一個系統可以被視為由多個子系統所組成，這些子系統通常由