(培训课件)现场改善手法1.ppt

标准作业综合单 标准作业单 品质检查 安全注意点 标准在制品 在制品数量 总时间/循环时间 正常作业时间 ◇ + ● 2 63s/63s 63s 例 2/2 S2 +◇ S1 + 振动 插边 ◇ 切边 + ◇ ① ② ③ ④ ⑥ ⑤ ⑦ In 材料 Out 半成品 门框加工U形加工单元示意图 7、IE之线平衡分析与瓶颈改善 线平衡 Line Balancing 线平衡是对生产线的全部工序进行负荷分析，通过调整工序间的负荷分配使之达到能力平衡，最终提高生产线的整体效率。这种改善工序间能力平衡的方法又称为瓶颈改善。 线平衡分析及瓶颈改善的主要目的是： ☆ 提高人员及设备的生产效率 ☆ 减少产品的工时消耗，降低成本 ☆ 减少在制品，降低在库 ☆ 实现单元化生产，提高生产系统的弹性 某生产线的线平衡分析与瓶颈改善-1 例 工 序 人 数 正常作业时间 正常作业时间 人 数 1 1 20 20 2 1 18 18 3 1 29 29 4 1 25 25 5 1 19 19 合计 5 111 111 瓶 颈 工 序 25 20 29 损失时间 作业时间 某生产线的线平衡分析与瓶颈改善-2 例 循环时间CT=29s 线平衡率= ———————— ×100% = 76.55% 各工序时间总和 人数×循环时间 平衡损失率= 1 - 线平衡率 = 23.45% 【一般来说，平衡损失率在5%以内是可以接受的，否则就要进行改善】 线不平衡造成中间在库，降低整体效率 项 目 工序1 工序2 工序3 工序4 能 力 100件/H 125件/H 80件/H 100件/H 达成率 100% 125% 80% 80% 奖 金 标准产量奖金 125%奖金 0 0 效 率 个别效率合格 个别效率高 个别效率低 个别效率低 能力需求：100件/H 例 瓶颈改善的方法 作业方 法改善 作业 拆解分割 改进 工具夹具 提高 设备效率 提高 作业技能 调整 作业人员 增加 作业人员 瓶颈 改善 合并 微小动作 取消 不必要动作 重排 作业工序 简化 复杂动作 线平衡改善的方法 分担转移 作业改善 增加人员 1人→2人 拆解去除 重新分配 改善合并 线平衡 Line Balancing 线平衡与瓶颈改善同样应在各工段之间进行，这样才能真正提高生产能力平衡，最大限度地降低中间在库、提高效率。 8、JIT之现场物流改善 生产布局 Layout 合理的生产布局能够保证物料顺畅流动，减少无价值的搬运动作，提高现场的管理透明度和生产效率。 无价值的搬运动作有： ·　搬运 ·　倒退让路 ·　排除路障 ·　堆码、清点、整理、寻找 ·　停顿与返回 （1）有弹性的生产线布置 2 3 4 5 Input Output 1 6 2 3 4 5 Input Output 1 6 需求1000件/天时 3人作业 需求600件/天时 2人作业 考虑弹性生产线布置时追求的目标： （1）及时发现浪费 （2）灵活调整生产量 （3）考虑相关部门的浪费 品质方面 优先使用不会产生次品， 或者有异常时能自动停止 的设备，并设置质控环节 产量方面 使用弹性高、 易增减产量的设备， 优先采用单线流动小型设备 成本方面 按照产距时间配置人员， 非定员制生产， 使用最少空间生产 （2）流线生产的布置要点 保证标准作业 避免物流浪费 考虑信息流动 少人化生产 确保全数检查 便于设备维护 确保作业安全 整体布置协调 标准 作业 保证标准作业—— 避免：制造过多的浪费 步行距离的浪费 手动作业的浪费 ☆ 作业顺序一致化 ☆ 逆时针方向操作 ☆ 进行适当的作业组合 ☆ 明确作业循环时间 ☆ 明确在制品数量 ①. 物流 顺畅 ☆ 一头一尾存货， 中间均衡快速流动 ☆ 考虑线与线之间的 库存放置、搬运方法 和搬运路径 ☆ 前后生产线尽量靠拢 ②. 避免物流浪费—— 先进先出，快速流动 物流 物留 顺畅流动 没有停滞 中间停滞 隐藏问题 信息 流畅 考虑信息流动—— 生产指示明确 便于信息传递 ☆ 后补式/前后式生产指示 ☆