12--现场品质相关管理-105.ppt

② 材料及器具应放置于伸手能及的范围内，并尽量放在靠手处。 ③ 小单元的动作次数应尽量减少。 ④ 工具应予简化、易用。 ⑤ 材料及零件应使用易拿取之容器。 ⑥ 工作物较长、或较重、或体积较大时，应利用保持器具。 3. 动作法改善原则 使能动的部位全部活动，可以节约的能量、省去的动作也应尽量去除，而动作还是有改善的地方。 ① 动作能予规律化。 ② 双手可反向运动，而不可同向运动。 ③ 利用惯性、重力、自然力等，尤其尽量利用动力装置。 ④ 为了减少疲劳，作业椅及作业台的高度应适合。 如何提升效率 (二) 生产线平衡分析 1. 生产线平衡分析的方法 ① 把握各装配工程的作业时间，并调查全部工程的时间平衡。 ② 改善作业时间较长之“瓶颈”工程。 2. 生产线平衡分析的目的 ① 缩短每一制品装配的时间(增加单位时间的生产量)。 ② 减少工程之间的预备时间。 ③ 提高生产线的作业能率。 ④ 改善生产线的平衡。 ⑤ 改善制造方法，使它适合于新的流动作业。 3. 生产线平衡的计算 如何提升效率 平衡损失率=1 - 平衡效率 4. 生产线平衡的改善原则 ① 使耗时比较长的工程，能够缩短时间 · 优化/分割/合并作业，把一部分的作业， 分配到耗时较短的工程； · 改善作业，缩短作业时间(活用工具等)； · 使作业机械化； · 提高机械的效能； · 增加作业人员； · 更换技术水平更高之作业人员。 ② 改善耗时较短的工程 各工程作业时间的合计 耗时最长的工程作业时间×人员数 生产线平衡效率= ×100% 如何提升效率 · 分割作业，分配到他耗时也较短的工程，而省略员工； · 从耗时长的工程，接过一部分的作业； · 把耗时较短的工程结合起来； · 把需要两个人的工程，改成一个人就能应付的工程。 5. 生产线平衡分析结果之说明 平衡损失率事实上衡量了各工程损失的全部时间占总时间的比率，如果各工程作业时间完全相同，则平衡损失率为零，所以平衡损失率越低越好，一般控制在5%~13%之间，不超过15%。 6. 生产线平衡分析的使用 ① 重新编制生产线。 ② 决定流动作业速度。 ③ 比较改善前后的生产线平衡，确认改善效果。 ④ 检讨工程间预备品。 ⑤ 削减配置人员。 如何提升效率 一、意外事故发生原因与防止 (一) 意外事故发生的原因 任何意外事故的发生必有其原因。近因是不安全的动作及不安全的状况，远因是社会环境及个人自身的缺点。 1. 环境因素 环境因素，又称为不安全状况，大致有下列几种： ① 脏乱的工作环境； ② 不合理的工厂布置 ③ 不合理的搬运工具 ④ 设备保养不良，未实施定期安全检查； ⑤ 缺乏安全防护装置或措施； ⑥ 危险的工作场所； ⑦ 缺乏紧急应救的设施与措施。 现场安全管理 2. 人为因素 人为因素，又称为不安全的动作，大致有下列几种： ① 不知 不知道安全常识，尤其是新进员工未曾受过训练，不知道安全方法、安全规则，不知道使用防卫器具。 ② 不能 不懂得安全操作规程，如令未受专业训练的员工担当需要特殊技巧或智力的危险工作。 ③ 不愿 不愿意遵守安全规定，如员工不愿意按照安全规则使用防护器具，为图侥幸在不准吸烟的地方吸烟等等。 ④ 粗心 由于疏忽而导致事故，如员工工作时粗心大意、乱开玩笑或漫不经心，引起工作时的分心而导致意外事故的发生。 现场安全管理 ⑤ 疲劳 因劳累过度而导致事故，如员工超强度工作、连续加班、带病上岗、熬夜等。 ⑥ 机能障碍 由于员工反应不够灵敏，不能及时控制或逃避即将发生的危险。 ⑦ 个人缺点 有些是先天血统的遗传，有些是后天沾染的不良习性。