三一重工车工重点培训.ppt

沈阳 2009年2月;内 容 提 要;第一章 机械加工工艺;二、工艺过程的组成;图1-1阶梯轴;阶梯轴加工工艺过程;安装 ;　　为了完成一定的工序部分,减少工件的装夹次数，常采用各种回转工作台、回转夹具，使工件在一次装夹后，完成多个工作位置的加工。工件在机床上所占据的每一个加工位置就称为工位。 ;走刀 ;三、生产类型;生产类型;表1-3 生产纲领和生产类型的关系;四、机械加工工艺规程;表1-4 机械加工工艺过程卡片;表1-5 机械加工工艺卡片;表1-6 机械加工工序卡片;拟定工艺规程的要求;拟定工艺规程的原始资料;拟定工艺规程的步骤; 第二节 基准及其选择;设计基准;设计基准;练习;工艺基准 ;Ⅱ．定位基准;Ⅲ．测量基准;Ⅳ．装配基准;三、基准的选择（定位基准的选择）;三、基准的选择（定位基准的选择）;第三节 工艺路线的拟定;Date;Date;Date;Date;二、加工阶段的划分;工艺过程分阶段的主要原因 ;三、确定工序的集中与分散;三、确定工序的集中与分散;四、工序顺序的安排;2.热处理和表面处理工序的安排 1）为改善材料切削性能而进行的热处理工序如退火、正火等，应安排在切削加工之前进行。 2）为消除内应力而进行的热处理工序（如退火、人工时效等），最好安排在粗加工之后，精加工之前进行；有时也可安排在切削加工之前进行。 3）为改善工件材料的力学物理性质而进行的热处理工序（如调质、淬火等）通常安排在粗加工后、精加工前进行。其中渗碳淬火一般安排在切削加工后，磨削加工前进行。 4）为了提高零件表面耐磨性或耐蚀性而进行的热处理工序以及以装饰为目的的热处理工序或表面处理工序（如镀铬、镀锌、氧化、煮黑等）一般放在工艺过程的最后。 ;3.检验工序的安排 在工艺规程中，应在下列情况下安排常规检验工序: 1）重要工序的加工前后； 2）不同加工阶段的前后，如粗加工结束﹑精加工前；精加工后﹑精密加工前； 3) 工件从一个车间转到另一个车间前后； 4）零件的全部加工结束以后。 例如：典型轴类零件的加工工艺过程： 减速箱传动轴单件小批生产加工工艺过程;Date;Date;Date;Date;第四节 工序尺寸及其公差??确定;2.工序余量计算公式 ;图1-8 加工余量;3.单边余量与多边余量;4.最大余量、最小余量、平均余量、余量公差 ;图1-9加工余量及其公差;二、 影响加工余量大小的因素 最小余量构成;三、 确定加工余量的方法;查表法;四、基准重合时工序尺寸及其公差的确定;例1 某轴的外圆，设计要求为?80js6，表面粗糙度值Ra0.4μm，材料为45钢。计算各加工工序尺寸及偏差。;Date;第五节 工艺尺寸链;Date;二、尺寸链的组成;三、尺寸链的计算方法;Date;Date;计算尺寸链时，有正计算、反计算和中间计算三种形式;四、基准不重合时工序尺寸及其公差的确定;Date;例3如图 1-11a） 所示零件在车床上加工内孔。确定大孔孔底台肩面位置的是设计尺寸mm 。但该尺寸不易测量，加工中改用测量 x 尺寸控制孔底台肩面位置。为使加工后 mm尺寸符合要求，问x尺寸大小及公差应为多少？;Date;Date;第六节机械加工精度;尺寸精度 ;Date;Date;Date;形状精度 ;位置精度 ;Date;二、获得规定加工精度的方法;第七节 机械加工的生产率及技术经济分析;时间定额的组成 ;单件时间的计算公式 ;成批生产的单件核算时间;二、提高生产效率的途径;二、提高生产效率的途径;二、提高生产效率的途径;第八节 车工应知应会;第九节 车工安全操作规程;二、安全规则;第二章 金属切削原理与车床刀具;第一节 车刀;高速钢;硬质合金;其它刀具材料;二、车刀切削部分的基本定义;2.辅助平面 为确定车刀各刀面、切削刃的空间位置，需假想三个辅助平面作基准，即刀具静止参考系。如图所示。 （1）基面Pr 通过切削刃某选定点垂直于主运动方向的平面。 （2）切削平面Ps 通过切削刃某选定点与切削刃相切并垂直于基面的平面。 （3）正交剖面Po 通过切削刃某选定点并同时垂直于基面和切削平面的平面。;Date;3.车刀的标注角度 车刀的标注角度 如图所示。主要有前角γo、后角αo、副后角αo′、主偏角Κr、副偏角Κr′和刃倾角λs。如图2-2所示。;4.车刀的工作角度 指车刀在工作状态时的实际角度。与刀具安装位置、进给运动等有关。 （1）刀具安装位置对角度的影响 1）车外圆时，切削刃高于工件中心，工作前角增大，工作后角减小；切削刃低于工件中心，工作前角减小，工作后角增大。如图2-3所示。 2）车刀中心线向右偏斜，工作主偏角增大，工作副偏角减小。如图2-４所示。 ;Dat