3、第三章节 焊接生产.ppt

焊接技术与工程专业 七、电阻焊 通过两个电极把低压大电流传导到工件接合处，电阻热使此处被加热到塑性状态，此时通过电极进行加压使欲接合处产生塑性变形实现焊接。形式有电焊、对焊、凸焊和缝焊几种，也有人把闪光对焊归于电阻焊。 电阻焊特点是焊接速度快，易于实现机械化，但设备投资大，用电多、连接强度不高。主要用于薄板、杆件等要求强度不高的场合。 电阻点焊 特点：1、大电流、短时间、加压状态下完成焊接 ，  热量集中，焊接变形小，生产率高，成本低。 2、不用填充材料，适用性强。 3、操作简单，易于机械化化自动化。 4、工件依靠尺寸不大的熔核连接 ，其焊缝质  量受熔核尺寸、组织及分布的影响。 焊接过程：用两柱状电极压紧工件→通电→接触面发生点  状熔化（熔核）→断电，在压力下完成一个焊点的结晶  过程。多用于薄板的非密封性连接。 参见下面的图。 电阻点焊动态演示 电阻点焊的几种形式 缝焊 缝焊的特点是在被焊工件的接触面之间形成多个连续的焊点。缝焊过程与点焊类似，可以看成连续的点焊。 缝焊焊缝平整，有较高的强度和气密性，常用于焊接密封薄壁容器。但缝焊时由于相邻焊点间隔很小，易形成分流现象，缝焊时为避免分流影响，被焊材料不能太厚，一般应小于3mm。 凸焊 凸焊的特点是在焊接处首先加工出一个或数个突起点，在焊接时这些突起点和另一被焊工件紧密接触。通电后，突起点被加热，加压后被压塌随后形成焊点。 由于突起点接触提高了凸焊时焊点的压力，并使焊接电流比较集中。所以凸焊可焊接厚度相差较大的工件。多点凸 焊可以提高焊接生 产率，并且焊点的 距离可以设计得比 较小。 电阻对焊 对焊的特点使被焊工件的两个接触面连接。将焊件装配成对接接头，使其端面紧密接触，利用强电流通过接头时产生电阻热，将金属加热至塑性状态，迅速施加顶锻力完成焊接的方法。 接头性能较差，多用于对接头强度和质量要求不很高，直径小于20mm的棒料、管材、门窗等构件的焊接。焊前对焊接端面的清理要求较高。 电阻对焊要求焊件截面形状应尽量相同，圆棒直径、方料边长、管子壁厚之差不应超过15%。 在电极夹具中装工件并夹紧→加压，使两个工件紧密接触 → 通电流 → 接触电阻热加热接触面到塑性状态→切断电流→增加压力→形成接头。 八、闪光对焊 闪光对焊的焊接过程如下： 在电极夹具中装工件并夹紧→使工件轻轻接触→通电流→接触点受电阻热熔化及气化→液体金属发生爆裂，产生火花与闪光→继续移动工件→连续产生闪光→端面全部熔化→迅速加压工件→切断电流→工件在压力下产生塑性变形→形成接头。 闪光对焊示意图 1－固定电极 2－可移动电极 3－焊件 闪光对焊 闪光对焊的优点 1、 适用范围比电阻对焊广。同种或异种金属可焊，展开截面或紧凑截面的零件也可焊，可焊的截面积也比电阻对焊大得多 2、接合面上的熔化金属层或氧化物在顶锻阶段被挤出，起到清除接合面杂质的作用。因此，接头可靠性高，强度比电阻对焊大。 3、闪光对焊对工件待焊面的准备和清理要求不严格。 4 接头热影响区比对焊窄很多。 闪光对焊的缺点 1、 焊接时喷射出的熔融金属颗粒有造成火灾的危险，还可能使操作人员受飞溅烧伤，并损坏机器的滑轨、轴和轴承等。 2、 焊后在接头处形成毛剌（飞边），需去除。为此，可能需用专门设备而增加制造成本。特别是管子闪光对焊后内壁上的毛剌，妨碍了流体流动，降低接头疲劳强度，而且是产生腐蚀或污损集中的部位。去除小直径内壁的焊接毛剌相当困难，甚至不可能。 * 第三章 焊接生产 * 焊接技术与工程专业 第三章 焊接方法及生产过程简介 §3-1 焊接方法的原理及分类 焊接是通过金属原子间的相互作用实现两块金属之间的永久连接的，从理论上来说如果把两块金属磨得形状完全吻合（比如最简单的情形：两块金属接合面都磨成平面）并达到平整光滑，然后把两块金属欲连接的表面贴合到一起，让两边的原子都接近到原子尺度，则不需要加压或加热，两块金属就可以结合成一块，实际当中为什么看不到这种现象呢？ 有两个障碍：一是接触面积实际很小，不加热加压做到完全接合是不可能的；二是金属表面都有一层氧化膜，阻碍了金属原子间的接触。解决这两个问题的方法就形成了三大类焊接方法：熔化焊、压力焊和钎焊。 熔化焊:连接处局部熔化，金属熔化后混合到一起，消除了缝隙，氧化物浮出。要求热源功率密度大，加热集中、迅速；常用热源有电弧、电阻、火焰等。钢板厚度大时需要在两块板之间留一个缝隙，以便热源能够进入，加热到