6.设备维修及相关管理.ppt

第六部分 设备维修及管理 ;6.1 设备管理的基本内容 ;6.3 设备管理的实质;6.5 设备购置考虑因素; 6.6 合理使用设备的措施 ; 6.7 设备的磨损规律和故障规律; 设备故障曲线：;6.8 设备使用过程中的评价指标;6.10.1 检查：;6.10.3 定额标准 修理周期 修理间隔期 修理周期结构 修理复杂系数 修理劳动量定额 修理停歇时间定额 ;6.10.4 保养维修制度 由操作员承担保养工作 根据设备的工艺特点和结构复杂程度来安排修理类别 6.10.5 预防维修制度： 日常维修 生产维修 事后维修 改善维修 预防维修 预知维修 维修预防 ; 维修方式选择：;6.11 TPM（全员生产保全） 6.11.1 TPM定义 TPM是全员生产维修的英文缩写，即全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、维护体制。 6.11.2 目的 目的是提高设备的综合效率 改善设备状况 改进人的观念???精面貌 改良现场工作环境 建立轻松活泼的工作氛围 ;; 6.11.4 TPM活动的五大支柱 ?? 自主维修 ? ?难点攻关即个例的改善 ?? 以MP为主旨的前期动态管理 ????教育与培训和计划维修体制 ;6.11.5 TPM的产生和发展;;6.11.7 TPM的发展过程 过事后维修 预防维修阶段 生产维修 后勤工程学 “台台(设备)有人管，人人有专责” 群众管 全面质量管理(TQM) 适时管理(JIT) TPM的产生 ;6.11.8 TPM给企业带来的效益;材料; 6.11.9 TPM的三“全” 全效率 全系统 全员 TPM三“全”间的关系 全员是基础，全系统是载体，全效率是目标。 三“全”之间的关系如图所示： ; ;空间维;找出症结; ;TPM全系统年产维修体制;6.12 全效率概述; ;设备;时间开动率*性能开动率*合格品率;问五次为什么;特征时间; ;12.全面推进TPM;1979; 项目 年度;6.13 实际难题解决的工作步骤;图 32-1 漏油故事（1）;图 32-1 漏油故事（7）;6.15 5S活动 整理 整顿 清扫 清洁 素养;6.16 案例 福特汽车的TPM推进活动 1995年1月，福特汽车公司进行了自成立92年以来最引人注目的组织机构调整，成立了福特2000机构，为进入21世纪的全球化汽车联合实体运行打下了基础。在福特2000机构的管理下，产品设计、开发，供应、制造、质量、财务、人力资源、销售及分配各方面都得到了加强。其目标是在完全满足用户要求的同时，创造世界一流的生产效益和产品性能。 福特汽车公司在美国乃至全球都称得上是一个主要的汽车生产企业。据1995年的统计，有员工34万余人，159个分厂，遍布北美，欧洲，亚太及拉丁美洲。在新的法人机构中，被董事会主席认可，被各法人执行机构和分厂所接受，认为是可以促进公司目标的实现，保持世界一流水平的有效工具将是全面生产维护(TPM)。福特TPM办公室被授权负责在整个公司范围启用和执行TPM的运作。 ● 福特引入TPM的早期背景 1989年3月，福特汽车公司制造厂副总经理威廉斯科拉(WILLIAMSCOLI．ARD)先生访问日本。当时的日本设备维修研究所所长中。岛清一先生向他介绍了TPM，斯科拉先生对日本厂家因运用TPM使整个设备性能的改进感受极深．为进一步学习和了解，1989年11月，他又串领由设备经理、工程经理、劳资专家和联合汽车; 工会的高级管理者组成的考察团访问日本，每一位代表都参加了中岛先生安排的特定TPM执行课程的学习。他们还安排考察团参观了八家应用TPM而获奖的日本企业。 斯科拉先生把TPM定位为福特维修发展史上的另一个战略阶段，当作福特增值管理手段和全面质量优化的自然过程。1990年6月，中岛先生应邀访问美国，并向150位公司高级管理人员宣讲了他的TPM执行课程，反响非常强烈。此后，每个主管部门的总经理都答应在其所辖部门内实施TPM． 在福特公司，TPM的推行遇到了日本不会出现的问题。福特公司有20余万按时计酬的员工，他们利益的代表是工会。在TPM推行之初，大多数工会组织表示怀疑，认为“TPM是一种月计划”，不会用于实际管理，也不会持久。工会担心推行TPM后，因效率