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6S 培 训 教 材 编制：**** 第一章 6S概论 第一节 关于6S 1 6S的起源 5S起源于日本，指的是生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是日式企业独特的一种管理方法。 1975年，日本5S的宣口号为“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，当时只推行了前2S,其目的仅为了确保作业空间和安全，后因生产控制和品质控制的需要，而逐步提出后续3S，即“清扫、清洁、素养”，从而其应用空间及适用范围进一步拓展。1986年，首本5S著作问世，从而对整个日本现场管理模式起到了冲击作用，并由此掀起5S热潮。 日式企业将5S运动作为工厂管理的基础，推行各种品质管理手法，二战后产品品质得以迅猛提升，奠定了经济大国的地位。而在丰田公司倡导推行下，5S对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心怡的工作场所等现场改善方面的巨大作用逐渐被各国管理界所认识。随着世界经济的发展，5S现已成为工厂管理的一种新潮流。 根据企业进一步发展的需要，在原来5S基础上增加了安全(Safety)要素，形成“6S”。也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku),形成“10S”。但是万变不离其宗，所谓“7S”、“10S”都是从“5S”里衍生出来的。 2 6S的含义 6S指的是日文SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE（修养）和SAFETY（安全）这六个单词，因为这六个单词前面发音都是“S”，所以统称为“6S”。其中： 整理：区分必需品和非必需品，现场不放置非必需品； 整顿：将寻找必需品的时间减少为零； 清扫：将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态； 清洁：将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化； 修养：对于规定了的事，大家都要遵守执行。 安全：安全就是人身不受伤害，环境没有污染。 具体内容见下表： 中文 日文 英文 典型例子 整理 SEIRI Organization 倒掉垃圾、长期不用的东西放仓库 整顿 SEIRON Neatness 30秒内就可找到要找的东西 清扫 SEISO Cleaning 谁使用谁清洁（管理） 清洁 SEIKETSU Standardisation 管理的公开化、透明化 修养 SHITSUKE Discipline and Training 严守标准、团队精神 安全 SAFE Safety 进行安全管理、监督 6S活动不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品品质、服务水准、员工士气等等，是减少浪费、提高生产力的基本要求，也是其他管理活动有效展开的基础。 未推行6S的工厂，每个岗位都会出现各种各样的不整洁现象，如地板上粘有垃圾、油渍、铁屑等，已成黑黑的一层；零件、纸箱胡乱搁在地板上，人员、车辆在拥挤狭窄的过道上穿插而行。 即使这间工厂的设备是世界上最先进的，如不对其进行管理，也可能出现诸如不知道自己想用的工装夹具到底摆放在哪里的现象。俗话说：“近朱者赤，近墨者黑。”到用以下的简短语句来描述6S，也能方便记忆。 第二节 推行6S的目的 有些事情人们会不假思索地就做了，有些事情却好像很棘手，需要6S帮助我们分析问题，处理问题。 实施6S活动为公司带来巨大的好处。一个实施了6S活动的公司可以改善其产品品质、提高生产力、降低成本、确保准时交货、确保安全生产及保持员工高昂的士气。概括起来讲，推行6S最终要达到八大目的： 1 改善和提高企业形象 整齐、清洁的工作环境，容易吸引顾客，让顾客有信心；同时，由于口碑相传，会成为其他公司的学习形象。 2 促成效率的提高 良好的工作环境和工作气氛，有修养的工作伙伴，物品摆放有序，不用寻找，员工可以集中精神工作，工作兴趣高，效率自然会提高。 3 改善零件在库周转率 整洁的工作环境，有效的保管和布局，彻底进行最低库存量管理，能够做到必要时能立即取出有用的物品。工序间物流通畅，能够减少甚至消除寻找、滞留时间，改善零件在库周转率。 4 减少起到消除故障，保障品质 优良的品质来自优良的工作环境。通过经常性的清扫、点检，不断净化工作环境，避免污物损坏机器，维持设备的高效率，提高品质。 5 保障企业安全生产 储存明确，物归原位，工作场所宽敞明亮，通道畅通，地上不会随意摆放不该放置物品。如果工作场所有条不紊，意外的发生也会减少，当然安全就会有保障。 6 降低生产成本 通过实施6S，可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费，从而降低生产成本。 7 在改善员工精神面貌，使组织活力化 人人都变成有修养的员工，有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识（可以实施合理化提案改善活动）增加组织的活力。 8 缩短作业周