Leansigma的运用作业指导.doc

Lean Sigma的运用作业指导 1．目的(Purpose): 为达到客户的需求及满意，增加生产效率，减少在制造过程中产生的浪费和降低不良率,运用精益六西格玛的方法来对相关产品,工作区域,流程等进行改善，并推进工厂过程能力的提高。 2. 范围(Scope): 该指导适用于ISTC和ITPC所有类别的产品(包括X-server产品, P-server产品和RSS产品),生产线,物流等相关部门的工作区域和流程的改善. 3. 职责(Responsibility): MFG technician team: 提供生产优化和防错的必要工具，并对生产线各工位人员配置和动作分配的合理性进行分析，使其达到最优化。 Industry Engineer: 提供技术支持, 对生产线体和仓库的布局合理性进行设计和分析，使其达到最优化。 Process Engineer: 提供技术支持, 优化生产流程并标准化作业指导书，且给相应员工提供必要的培训。 Manufacturing: 确保对IE/ME/MFG technician team等部门的指导和工具进行有效的执行，并能够对生产过程的优化提供合理的建议。 Commodity Quality Engineer: 提供物料数据分析支持和相关的特殊物料操作技术支持, 收集相应的不良物料原因分析数据并提供给相应部门制作趋势图分析和标准化参考. Quality Engineer: 帮助相应部门建立问题监控和测量系统, 并协助其一起分析并制订不良的改善计划. 4. LEAN sigma 项目实施的步骤和方法 (LEAN sigma project steps and methodology): 4.1. 项目实施的步骤 遵循 D(define)--M(measure)--A(analyze)--I(improve)--C(control)步骤. 4.2. 项目实施的方法 4.2.1 定义:项目的选取和项目小组的确定,项目目标的制定,项目进度的规划，课题改善范围的界定. 4.2.2. 测量:绘制当前生产过程线形流程图、功能展开图或价值流图，它是进行改善分析的基础： 4.2.2.1. 线形流程图（Linear process） 根据当前工作流程步骤用线形流程方式将其绘制出来的图形，如下图范例所示： 4.2.2.2. 功能展开流程图(Functional Deployment Process Diagram): 通过流程图文件化每个工作流程步骤的owner(或组织),定义了其责任和义务，如下图范例所示： 4.2.2.3. 价值流图(Value-Stream-Map) 价值流图（Value Stream Mapping——VSM）是文件形式的价值流资料和使用图标以图形表格表示信息流动的顺序传递过程。一个价值流包含产生于特定产品从原材料开始直到向用户交付成品的所有要素（包括增值和非增值的过程）为什么要作价值流图分析： h长期以来，在企业生产过程中人们一直从产品本身的角度来考虑降低成本，这种方式现在看来已经没有太大的余地。成本产生于产品（或服务）生产过程的各个环节，并在人流、物流、信息流、资金流中伴随着新价值的创造和各种资源的消耗。因此，在价值链价值流中蕴含着更多的成本控制空间及机会，只有通过对企业的价值流进行分析，才可以有效地实现成本控制。价值流图的绘制与分析是进行精益化企业构筑的开始。通过价值流，可以使企业的管理层，工程技术部门，生产部门，上游供货商，下游客户认识和辨别浪费。通过对旧价值流图的描绘，可以构建新的优化价值流图。优化价值流图是进行精益体系设计的基础。等待的浪费：等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临，这种浪费是无庸置疑的。造成等待的原因通常有：作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良等。例如在产品检测过程中，调试人员和核检人员站在产品旁边等待 （2）搬运的浪费大部分人皆会认同搬运是一种无效的动作，也有人会认为搬运是必须的动作，因为没有搬运，如何做下一个动作？很多人都有这种想法。正因为如此，大多数人默认它的存在，而不设法消除它。有些人想到用输送带的方式来克服，这种方式仅能称之为花大钱减少体力的消耗，但搬运本身的浪费并没有消除，反而被隐藏了起来。搬运的浪费若分解开来，又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。（3）不良品的浪费：产品制造过程中，任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。任何修补都是额外的成本支出。精益的生产方式，能及早发掘不良品，容易确定不良的来源，从而减少不良品的产生。关键是第一次要做正确 具体方法就是推行“零返修率”（4）动作的浪费：要达到同样作业的目的，会有不同的动作，哪些动作是不必要的呢？是不是要拿上、拿下如此频繁？有没有必要有反转的动作、步行的动作、