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生產率管理 生產率管理就是對一個生產系統的生產率進行規劃、測定、評價、控制和提高。它以提高生產率為目標，以生產率測定和評價為手段，對生產系統進行能動地控制的過程。 1. 對生產率的測定和評價； 2. 根據測定和評價所提供的信息，對生產率的控制和提高作出規劃； 3. 生產率控制和提高的調節反饋； 4. 對調節作用所產生的效果進行測定和評價。 * 什么是生產的平衡﹖ 組裝一個產品，其排線的布置效益取決於將所需工作劃分成一系列單元工作的能力，且此單元工作能迅速而例行化地由低技術人員或專業設備來執行。之後，將此一系列單元工作按一定順序進行工位指派，這種如何指派工作到各工位的決策過程便是生產線的平衡。 * 工位指派需注意作業簡單化及多樣化 在劃分單元工作時，盡可能以完成一個動作來作為參考依據。在劃分好的每個單元工作中，所需的時間會長短不一，這時就需將這些單元工作進行工位指派。 進行工位指派時要注意各工位的作業簡單化及多樣化。假若同一單元工作需在兩個或兩個以上工位來重復完成，將會產生無效動作的浪費，就談不上作業簡單化；假若每一單元工作隻指派給一個工位，將會有大部分工位因工作范圍有限而很快厭倦，且完成一件簡單的產品也需龐大的工位數。 * 生產線平衡的目的： 獲得相同時間需求的工作群組 在相同的工作時間下，生產線中的閒置時間將達到最小化，提高了作業時間及設備的利用率。 當每個工位的工作時間不相等時，某些工位就有能力以較高的速率生產，閒置就發生了，這些快速工位就必須等待其他慢速工位的產出，或者被迫慢速生產，以避免工作停頓。如此一來，慢速工位的員工就必須不停地工作，而導致士氣低落。 * 生產線平衡的障礙 要獲得相同時間需求的工作群組，即生產線完全平衡的障礙是： 1. 無法將相同的工作完成時間分配給每一工位； 2. 單元工作時間長度的差異不可能因工位指派 而得以完全克服； 3. 某些單元工作受技術順序的限制阻礙了單元 工作的組合。 * 生產線平衡方法 生產線平衡實質上就是對生產線上的人、機、料進行最佳組合，保証高效率的產出。方法是利用工作指派進行生產平衡： 1. 以後續工作的先後順序進行指派； 2. 以該項工作與其所有後續工作的工作時間 總和的大小為序進行指派。 * 生產線平衡一般程序 1. 定出周期時間(Cycle Time)與最低工位數； 2. 劃分好單元工作並排序； 3. 從工位1開始，依順序對單元工作進行指派； 4. 在每一工位指派前，依下列標準選擇哪些單元工作適於指派給該工位： a. 所有先行單元工作依序已指派過； b. 指派單元工作後的工位作業時間不超過周期時間； c. 若沒有合適的單元工作，就移往下一工位。 5. 在每一工位指派後，用周期時間減去已指派的工作時間的總和，求出在此工位的停留時間； 6. 若發生與周期時間沖突，用以下方法之一： a. 以最長的單元工作時間進行工位指派； b. 以最多的後續工作數進行工位指派。 7. 繼續進行工位指派，直到所有的單元工作已指派給工位為止； 8. 為所有的工位指派計算適當的衡量指標（平衡率，效率等）。 * 生產線平衡內容 1. 調整各工作站作業內容 2. 對費時多之工作站進行工作方法改善 3. 對需時較長者投入較多的人力或設備 4. 對需時較少者予以合並 * 限制生產線平衡的因素 生產線平衡的目標是使生產線閒置時間最小化，此一目標受以下兩大因素影響： 1. 技術限制 技術限制其一來自單元工作之間的先行關系，其 二來自兩種相容的單元工作不能指派在同一工位。 2. 產出限制 產出限制決定著指派到各工位的最大單元工作數， 其工位的單元工作時間之和不能超過周期時間。 * 標準工時的制定 獲取標準工時的途徑有三個： 1. 標準資料（MTM、WF等） 2. 經驗數據 3. 實測數據 * 標準工時構成 * 工業工程Industrial Engineering 現在來討論: 什么是工業工程﹖ 工業工程是以工程技朮為基礎