离合器齿轮零件机械加工工艺规程_精品.doc

离合器齿轮零件机械加工工艺规程 3.5 确定毛坯尺寸公差 毛坯尺寸公差根据锻件质量、材质系数、形状复杂系数从手册中查锻件的长度、宽度、高度、厚度公差表可得。具体如表7-1所示。 表7-1 零件尺寸 单面加工余量 锻件尺寸 偏差 117H11 2 121 106.5 1.75 110 94 2 89 90 2 94 68K7 3 62 64 2 68 94孔深31mm 1.8 29.2 20 1 21 12 1.8 13.8 3.6 绘制毛坯图 根据确定的毛坯尺寸和加工余量，可绘制毛坯-零件合图，外圆角半径为R6，内圆角半径为R3；内、外模锻斜度分别为7°、5°。如图3所示。 4 选择加工方法，制定工艺路线 4.1 定位基准的选择 本零件是带圆盘状齿轮，孔是其设计基准（亦是装配基准和测量基准），为避免由于基准不重合而产生的误差，应选孔为定位基准，即遵循“基准重合”的原则，即精基准选φ68K7mm的孔及其端面。 由于离合器齿轮所有表面都要加工，而孔作为精基准应先进行加工，因此应选φ94外圆及其端面为粗基准。但因为外圆φ121mm上有分模面，表面不平整，有飞边等缺陷，定位不可靠，故不能选为粗基准。 4.2 零件表面加工方法的选择 该零件的主要加工表面有外圆、内孔、端面、齿面、槽及孔，其加工方法选择如表2所示。 表2 位置 公差等级 粗糙度（Ra/um） 加工方法 90 IT14 3.2 粗车―半精车 117h11 IT11 3.2 粗车―半精车 106.5 IT12 6.3 粗车―半精车 68K7 IT7 0.8 粗镗―半精镗―精镗 94 IT14 6.3 粗镗 端面 IT14 6．3 粗车 齿面 IT11 3．2 粗车―半精车 槽 IT13 3．2 粗铣―半精铣 5小孔 IT14 钻 4.3 制订工艺路线 齿轮的加工工艺路线一般是先进行齿坯的加工，再进行齿面加工。齿坯加工包括各圆柱表面及端面的加工。按照先基准及先粗后精的原则，该零件加工工艺路线如表3所示。 表3 序号 工序内容 设备 1 粗车右端φ117和φ90外圆及其端面，粗镗右端φ68孔内表面和φ71圆槽内表面。 C620-1型卧式车床 2 掉头粗车左端φ106.5及端面，粗镗左端φ94内孔表面 C620-1型卧式车床 3 半精车右端φ117和φ90外圆及其端面，半精镗右端φ68内孔表面和φ71圆槽内表面。倒右端的角（圆角）。 C620-1型卧式车床 4 掉头半精车左端φ106.5及台阶面，半精镗左端φ94内孔表面，倒左端的角（圆角）。 C620-1型卧式车床 5 滚齿轮。 Y3150型滚齿机 6 钻φ5孔，锪沉头孔。 Z525型立式钻床 7 精镗φ68内孔表面 C620-1型卧式车床 8 铣槽 X62W卧式铣床 9 钳工去毛刺 10 终检 5 工序设计 5.1 选择加工设备与工艺装备 根据不同的工序选择机床、刀具、检验量具，如下表所示。 工步 设备选择 刀具选择 量具选择 粗车 C620-1车床 YT15 游标卡尺 半精车 C620-1车床 YT30 游标卡尺 粗镗 C620-1车床 YT15 内径千分尺 半精镗 C620-1车床 YT30 内径千分尺 滚齿 Y3150滚齿机 A级单头滚刀 公法线千分尺 铣槽 X62W卧式铣床 160mm三面刃铣刀 游标卡尺 钻孔 Z525立式钻床 复合钻 机床的选择 工序3、4、6、7，粗车和半精车又或者粗镗和半精镗。 各工序的加工步数不多，且不要求很高的生产率，精度要求不高，选用C620-1型卧式车床 滚齿 先用Y3150型滚齿机较合适 三面刃铣刀粗铣及精铣槽。用专用夹具加工，选用X62W卧式铣床 钻5小孔 采用专用分度夹具在立式钻床上加工 选用Z525型立式钻床 刀具的选择 加工钢质零件采用YT类硬质后金。粗加工用YT15，精加工用YT30。选用转位车刀。切槽刀宜用高速钢。 滚齿采用A级单头滚刀达8级精度，选模数为2.25mm. 铣刀选用三面刃铣刀，铣刀直径为160mm。 钻小孔用复合钻一次钻出。 量具的选择 外圆表面的测量中，除117的尺寸公差为0.22最小要用到外径千分尺外，其它均可用游标卡尺 68K7 内径百分表 精镗67K7孔时，用三牙锁紧式圆柱塞规 轴向游标卡尺 5.2 确定工序尺寸 （1）确定圆柱面的工序尺寸。圆柱表面多次加工的工序尺寸只与加工余量有关。前面已确定各圆柱面的总加工余量（毛坯余量），应将毛坯余量分为各工序加工余量，然后由后往前计算工序尺寸。中间工序尺寸的公差按加工方法的经济精度确定。 该零件各圆柱表面的工序加工余量、工序尺寸及公差、表面粗糙度如 书中表7-5所示。 加工面