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选择车削刀具 选择车削工序的因素：考虑足够的因素以正确选择刀具 ·零件结构和限制 大或小、复杂的形状、长或短、直径变化、振动趋势、小公差、表面质量、装夹可能性等。 ·所需的加工工序 外圆和/或内圆切削、粗加工、半精加工、精加工和最佳刀具路径、最佳可能性、所需安装、使用旋转刀具的其它工序等。 ·稳定性和加工条件 刀具接触、间断切削、刀具夹紧、刀具悬伸、刀具型号、工件形状、工况、振动趋势、机床条件、功率和驱动形式等。 ·机床条件和选择 刀具位置数、功率、能力、执行其它工序的可能性、动力刀具、多轴和多任务要求、批量匹配性、冷却液供应、刀柄等。 ·零件材料 材料分类（CMC）、硬度、毛胚状态、强度、切削加工性、棒料、铸件、锻件、预加工、可变性、干或湿切削等。 ·刀具产品系列和库存 优化、新型刀具、刀柄系统、必需刀具变化/覆盖、刀具管理可能性、选择和应用策略、标准化、刀具供应商供货周期等。 ·加工经济性方面 优化加工、生产时间、刀具寿命、不断改进、必威体育精装版研发、可靠性、方法选择、过程产品、单元刀削、简化制造、每件制造、每件成本优先级、关注点、停机时间最短等的优化。 车削刀具选择顺序： 可选择的刀具：根据在转塔/主轴中的夹紧情况，选择刀柄。 确定工作类型、刀具和夹紧系统： 确定加工类型——外圆/内圆车削 确定操作类型——纵向车削；仿形车削；车端面；插车。 确定刀具系统——负前角；正前角。 3 选择刀片：形状；尺寸；槽形；应用类型；刀尖半径；牌号。 4 切削参数：刀片供应商一般在刀片盒上给出了不同材料的切削速度和进给起始值，这些起始值使得能够轻松和快速地开始切削。 开始前——考虑可供选择的刀具范围： 选择刀具从确定可供选择的刀具范围开始。首先考虑是否可能应用新产品，如模块化刀具、新类型刀柄或者仅仅是一种新刀片。 传统转塔 刀柄的选择 首先需要选择刀柄中的刀片夹紧方式。 刀柄专门为在不同应用中提供最佳切削性能而设计，并通常覆盖了宽广的应用范围。在一定程度上，工序类型和工件尺寸决定了刀柄系统的选择。 大工件的粗加工工序与小零件的精加工，在各种要求上有着极大的不同。 选择夹紧系统时，将每一种应用都精确定义是不可能的，特别是不同的应用之间都是互相重叠的。但是，每种系统都有其主要的应用范围。 最重要的推荐是使用更为先进的系统。 安全可靠的刀片和刀柄夹紧是稳定车削的关键因素。 选定刀片夹紧方式后，再选择刀柄的尺寸和形式。 进给方向、加工量、工件尺寸、机床夹紧尺寸以及要求的可达性等等都会对选择产生影响。如果进行轮廓车削，则工件形状是决定性的因素。 应将合成工序分为基本切削，以评估哪一种刀柄类型最适合于：纵向车削（1）、车端面（2）、仿形车削（3）和插车（4）。球面形状的车削可以被看作仿形车削。 1纵向车削2车端面3仿形车削4插车 刀柄类型由主偏角和所用刀片的刀尖角定义。在此阶段的选择影响到切削力、切削刃强度和刀具的可达性。 当工序包含有仿形切削时，还应考虑有效主偏角（К1）的大小，以便获得良好的切削效果。 准则是选择机床可能夹持的最大刀柄尺寸（h）。这为了降低刀具悬伸率以及为切削刃提供更刚性的基础。 选择刀柄尺寸还应考虑到决定了有效切削刃长度的刀片尺寸。按照影响主偏角的有利条件来选择所允许的最小主偏角。 外圆车削刀柄 1车削；2车端面；3仿形车削；4插车；5小直径和细长轴零件的外圆车削。 ●●=推荐的刀柄系统；●=可选 内圆车削刀柄 ●●=推荐的刀柄系统；●=可选 内圆车削刀具 硬质合金圆柱柄预调减振镗杆：使用开槽夹套刀柄时具有最佳性能。￠10mm的刀柄直径可加工的最小孔为￠13mm,；￠12mm的刀柄直径可加工的最小孔为￠16mm。推荐的刀具悬伸为6-10倍镗杆直径。刀片为T形和D形。 圆柱柄预调减振镗杆：冷却液通过中心和前端接口。当与开槽夹套组合时的最佳性能。推荐的刀具悬伸为4-10倍镗杆直径。 硬质合金增强镗杆：硬质合金加强型圆柱柄预调减振镗杆。冷却液通过中心和前端接口。加强的硬质合金提高了静态刚度（钢刚度的三倍）。当与开槽夹套组合时具有最佳性能。推荐的刀具悬伸为10-14倍镗杆直径。 圆柱柄可调减振镗杆：冷却液通过中心和前端接口。刀柄直径范围：120-300mm。推荐的刀具悬伸为5-10倍镗杆直径。仅适合于平床身机床。前端的缩径杆使得它能够使用更广泛的切削单元。 选择刀片形状… 刀片形状的选择应与主偏角和刀具的可达性要求相关：用尽可能大的刀尖角，以便提供足够的刀片强度和稳定性。但是，必须根据加工过程中切削的变化来衡量。由刀具通过性来表述的刀具多功能性取决于刀尖角的大小（将方刀片与35度刀尖角的刀片相比较）。 大的尖刀角更为坚固，但需要更大的机床功率，并且在切削中切削刃吃刀长，存在较大的振动趋势。 小的刀尖角强度低并且切削刃吃刀小，这会使它对切削热的