样板炉讲稿powerpoint.ppt

序 炼油企业既是能源加工生产主要单位之一，又是耗能大户。加热炉燃料耗量约占炼油企业能耗总量的50%—70%，而炼油企业加热炉所消耗的燃料是国民经济发展所需要的液体或气体燃料。减少炼油企业加热炉燃料耗量，对于落实党中央和国务院“节能减排”政策，促进国民经济和谐发展，建设和谐社会和提高炼油企业经济效益都有一定意义。为了推动或规范各企业炼油加热炉节能工作，中国石油化工股份公司炼油事业部决定：采用国内领先技术进行集成，建设炼油样板炉。 常减装置是炼油企业处理量最大，能耗总量最多的生产装置。加热炉燃料耗量约占常减装置能耗总量的80%。搞好加热炉节能降耗工作，减少燃料耗量对于降低常减装置及其全炼油厂的能耗有着重要意义。上海高桥分司800×104t/a常减装置是国内最大的常减装置之一；常压炉为双室立管箱式炉，是国内外大型常压炉代表炉型。同时，上海高桥分公司周边有金山分公司、金陵分公司、扬子分公司、九江分公司、安庆分公司等大型石油化工企业，影响范围广，示范作用大。中国石油化工股份公司炼油事业部把上海高桥分司800×104t/a常压炉定为“中国石油化工股份公司炼油样板炉”之一；暂名为“中国石油化工股份公司炼油样板炉（高桥）” 受中国石油化工股份公司炼油事业部委托，通过对上海高桥分司常压炉实地考查、对国内加热炉先进技术、新设备、新材料的调研、多种设计方案对比、分析和论证，完成了上海高桥分司800×104t/a常压炉技术改造既中国石油化工股份公司炼油样板加热炉（高桥）建设实施工图设计。 设计指导思想 1、采用国内领先水平的新技术、新设备、新材料进行优化集成，使加热炉整体技术水平达到国内领先水平。 2、采用高效、低过剩空气系数、低NOx燃烧器，在保证燃料在较低过剩空气系数下完全燃烧的同时，使噪声和排烟中有害成分含量等环保指标达到或低于国家有关标准规定值。 3、采用O2/CO串级调节控制燃烧供风量技术，实现燃烧供风量以热效率寻优调节控制。 4、使用国内领先水平的新技术、新材料，对现用的余热回收系统进行“扩能”改造，将排烟温度降低为140℃。新烟气余热回收系统由碳钢－（N-甲基）中温热管空气预热器、长效碳钢－水热管空气预热器和搪瓷管－水热管低温空气预热器组成。烟气侧设6台SM-50型声波吹灰器，定时吹灰。搪瓷管－水热管低温空气预热器烟气侧设有在线水冲洗设施，对传热元件定时进行在线水冲洗。 5、使用国内领先水平的新技术、新材料，将辐射室衬里由全陶瓷纤维喷涂衬里改为改性轻质浇注料与致密型陶纤喷涂复合衬里，保证炉体外壁温度≦70℃（环境温度27.5℃、无风）。采用新的锚固件并在炉体内壁喷涂一层防露点腐蚀专用涂料，防止炉体内壁和保温钉受露点腐蚀，保证衬里最低安全使用寿命达到8年—10年。在辐射室陶纤喷涂衬里外部涂刷一层厚度≥3mm的红外辐射节能涂料，改善辐射炉管周向受热不均匀性、进一步降低辐射室散热损失、减缓陶纤喷涂衬里老化、粉化速率。 6、对流室弯头箱采用全密封结构并更换看火门、人孔、防爆门，提高炉体密封性，减少炉体漏风量。 7、采用声波+激波联合吹灰器，提高吹灰效果，减缓对流炉管和空气预热器传热元件积灰。并采用“智能加热炉自动控制系统”对加热炉运行、操作调节进行自动控制和调节。提高样板炉操作调节自动化水平，保证长周期高效、平稳运行，提高全运行周期的平均热效率。 8、按照上述设计指导思想进行设计，使炼油样板炉的热效率≧92%；并长周期、高热效率运行；噪声和排烟中有害成分含量等达到或低于国家有关标准规定值，使炼油样板炉成为节能、环保炼油加热炉。 主要设计指标 原油入炉流量：848吨/时、入炉温度：280℃、出炉温度：360℃ 过热蒸汽入炉流量：15.5吨/时、入炉温度：137℃、出炉温度：454℃ 有效热负荷67.25MW（辐射室47MW、对流室20.25MW） 辐射炉管表面平均热强度：27.54 千瓦/平方米 对流炉管表面平均热强度：12.9（光管） 千瓦/平方米 辐射室烟气平均温度：830℃ 排烟温度：140℃ 排烟中O含量：≦3（V）% 排烟中NOX含量：≦120ppm 排烟中CO含量：≦100ppm 炉体外壁温度： ≦70℃（环境温度30℃、无风） 热效率92%(排烟热损失5.5%、表面散热损失2.2%、不完全燃烧损失0.3%)。 燃料耗量6.28 吨标油/时 设计创新点 （1）热效率≧92%，突破了我国大型炼油加热炉设计热效率≧90%。 （2）采用了高效、低过剩空气系数、低NOx燃烧器，即能保证燃料在较低过剩空气系数下完全燃烧，又能减少NOx排放。 （3）燃烧供风量采用了O2/CO串级调节控制技术，实现了燃烧供风量以热效率寻优调节控制。克服了目前普遍采用的燃烧供风量以烟气中O2含量寻优调节控制技术存在的缺陷。 （