2009年精益改善总结参考版本.ppt

目录： 一、概况 二、09年主要大事记 三、培训内容简介 四、项目开展汇报 五、重大改善介绍 六、改善效果—KPI指标 六、改善效果—效率提升、费用节约 七、2010年精益改善思路 * 09年精益改善总结 一、概况 二、09年开展序 三、培训内容简介 四、项目开展汇报 五、重大改善介绍 六、改善效果展示 七、2010年改善思路 08年，本部已逐步意识到生产过程中存在较大的问题，如成车下线一次交验合格率不高、准时交付低、耗时长、效能低、浪费大、员工不稳定等。08年起，本部开始摸索着进行改善，通过流程梳理、细化目标、落实责任以及加大激励、严格要求，QCD数据大幅改善。但如何进一步提升管理水平，特别是面对全球金融危机，如何达到对生产全过程的精细化控制。本部管理团队意识到必须自身掌握科学方法、运用方法，全员参与改善才能让我们从容面对各种挑战。 08年底，公司引进CQC专家小组展开定向培训，在培训过程中有针对性的划分了6个项目小组，他们分别是[5S管理项目]、[装配工艺规范及平衡化项目]、[一次交验合格率提升项目]、[优化物流布局项目]、[可视化管理项目]、[设备保全项目(TPM)]。 2009年精益改善总体实施由制造部牵头负责，并在公司领导的支持和各项目小组努力下，通过规范现场、工艺调整、优化物流、人员结构调整等。制造本部在现场管理、效率提升、成本控制上得到大幅提升，改善效果初步显现。但是，在其他方面如质量控制、纠错防错方法运用、全员参与的力度上还做得不够，这些将成为我们后期改善的重点。 1、2008年12月29日，摩托车制造本部精益改善项目启动 2、2008年12月30日，项目导入培训 3、2009年1月~7月，精益相关知识系列培训 4、2009年1月~11月， [装配工艺规范及平衡化项目]启动，并持续开展 5、2009年2月~11月， [5S管理项目]、[一次交验合格率提升项目]启动，并 持续开展 6、2009年3月~11月，[优化物流布局项目]启动,并持续开展 7、2009年4月~5月，位于天虹园区的小包装车间搬迁至A区 8、2009年5月~11月，[可视化管理项目]启动，并持续开展 9、2009年6月~11月，[设备保全项目]启动，并持续开展 10、2009年8月，对改善范围进行调整、合并，强调针对性,重新优化和确定项目组和项目人员 11、2009年9月至今，边学习边改善逐步过度为改善到沉淀 ※精益概念导入 ：了解精益思维，灌输精益理念，明白推进精益生产的必要性。 ※价值流图析：懂得如何根据公司现状做出完整价值流分析、明确改进切入点。 ※5S与直观化管理： 5S是推进精益管理等管理系统的重要基础。 ※基础工业工程：掌握对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行分 析、改善的原则与方法。 ※质量改进项目的策划与实施：了解质量改善项目的实施流程，掌握质量改善项目策划、实施的基本工具和方法。 ※质量数据的收集与分析：认识、了解质量数据，掌握收集和分析质量数据的基础知识， 包括基本的统计知识和工具。 ※防错法：学会在作业过程中采用自动作用、报警、标识、分类等手段使作 业人员不特别注意也不会失误的方法。 ※测量系统分析：对目前质量水平有一个明确的测量，预计改进目标，为验证改进项目的效果提供基线。 ※降低设备故障率：确定控制对象和控制点，提高设备管理水平和设备利用率，逐步 标准化作业，向预防检修迈进。 全年重点推进前两个S（整理、整顿），以区分要与不要的物品，不要的从现场移除，要的物品根据重要程度进行定置、定位。 ※ 2009年2月，正式成立了5S管理项目，以二线为试点线。并确定5S管理项目的负责人及其成员、项目组组织架构。 ※3月，现场培训5S管理的内涵、质量损失、浪费的定义。制定5S工作计划与小组活动推进准则。 ※ 4月，制定5S推进计划并实施现场直观化改善和建立考核、评价制度。 ※ 5月~6月，根据推进计划实施改善，部装划分出11个责任区域、总装划分出7个责任区域、油封划分出8个责任区域、完检划分出8个责任区域，分别绘制生产现场5S责任区域图。 ※ 6月~7月，对现场 “有用”与“无用”的物品进行清理，对现场多余的台车81架、损坏的工具柜、废弃的仓笼集中存放到天虹园区，现场不用的设施、设备挂上标识。 ※ 7月，确定装配车间和完检区域的清洁用具定置方案，制作拖把、扫帚、簸箕专用台车，拖把与扫帚/簸箕分开，用木条和木板制作返修工具定置工装并投入使用。 ※ 8月，制定派工经济量，规定零部件摆放标准和画台车、盛具定置线。组织装配车间二线全体人员进行5S相关知识培训。 ※ 9月，完成部装工作台零部件摆放标准，确定各工作台零部件放置数量