精品-QCC活动在企业的推广应用实例( 54页).ppt

QCC活动在企业的推广应用实例 QCC组建与注册登记的程序因具体情况不同而可能有差异： QCC的人数：3~10人为宜， 日本某些企业现也提倡1人QCC（高度自动化导致工作场所人员数量的减少），1人QCC遵循同样的工作方法 QCC类型 现状调查 课题→收集数据→重点思考→重点小课题 途径A 0 100% 80% 60% 40% 20% 产品 去年 2年前 3年前 4年前 A B C D E F 其他 损失金额 140万日元 162万日元 180万日元 212万日元 27 18 23 14 7 4 7 30 29 31 16 16 18 19 16 18 9 12 9 11 13 12 4 4 4 9 10 10 选定课题：降低A产品的缺陷损失 现状调查 课题→收集数据→重点思考→重点小课题 途径A 途径A是用排列图来找出重点小课题的方法。 步骤1：调查产品A在过去一年中，在各缺陷项目上所发生的缺陷个数，如下表： 100 7 11 其他 100 157 合计 4 5 7 8 17 22 30 占有率（%） 89 8 f 84 10 e 69 27 c 52 35 b 93 77 30 累计占有率（%） 6 13 47 发生个数 g d a 缺陷项目 产品A的缺陷的发生件数（过去 一年） 现状调查 课题→收集数据→重点思考→重点小课题 途径A 途径A是用排列图来找出重点小课题的方法。 步骤2：作出排列图 各缺陷项目别的发生件数（过去 一年） （个） 缺陷个数 累计占有率 （%） 50 100 150 50 100 52% n＝157 小课题： 减低：a缺陷 b缺陷 现状调查 课题→收集数据→重点思考→收集数据→重点思考→重点小课题 途径B 研究事例2 M公司有30名员工，是从事电气元件组装与配线的公司。目前该公司的次品率为8%，但客户要求将次品率降至5%以下。于是，第一制造课的6名员工为达成该目标进行了研讨。 将组装配线的次品项目分门别类，整理后作出排列图如右图。 配线不好 零件不好 伤痕·脏污 焊接不匀 其他 次品件数 （件） （%） 100 200 300 累计占有率 10 20 30 40 50 60 100 90 80 70 思考：结论是什么？ 现状调查 课题→收集数据→重点思考→收集数据→重点思考→重点小课题 途径B 进一步分析： 对配线不好的次品内容进行进一步分析发现，配线不好的情况是有差异的。 将配线不好的情况按内容别分类统计，作出排列图（见右图）。 插座配线错误 继电器配线错误 没配线 开关配线错误 终端处理不良 次品件数 （件） （%） 60 120 180 累计占有率 10 20 30 40 50 60 100 90 80 70 思考：通过这两步的分析，要进行进一步分析的重点课题是“配线不好”，还是“插座配线错误”呢？ 150 90 30 其他 现状调查 课题→收集数据→掌握离散度→重点小课题 途径C 研究事例3 某从事汽车制造的F公司，为提高装配自动化率，针对问题较多外协方，研讨减少产品的离散度。QC小组组长M，与外协方H公司的人员组成了QC小组，共同减少零件的离散度。 针对零件的一个重要尺寸，作出了直方图（见右图） 。H 公司是用A、B两条线生产该零件的。 规格下限 规格上限 A＋B n＝120 你同意吗？ M认为，移动平均值没用，只能降低离散度。 现状调查 课题→收集数据→掌握离散度→重点小课题 途径C 规格下限 规格上限 A＋B n＝120 按不同生产线分层 规格下限 规格上限 A线 n＝60 规格下限 B线 n＝60 重点小课题： A线生产的零件尺寸分布中心线右偏 现状调查 1、 以上介绍的是较典型的途径。途径其实很多，只要用心，你会找到更好的途径！ 2、现状调查的每一种途径最终都要归结为确定需要进一步研讨的小课题 4、例外： 有时到了确定重点小课题时，造成问题的原因以很明显，不必进一步分析，就可以直接研究对策。在这种情况下，重点小课题将不作为寻找原因的课题，而是作为直接研究对策的课题。 3、通过现状调查确定的重点小课题将作为下一步寻找原因的课题 原因分析 原因分析是以重点小课题为出发点，寻找相关因素并确定关键原因的过程 重点小课题→因果图（相关图）→问题的原因→测试→关键原因 途径C 重点小课题→因果图（相关图）→问题的原因→经验·知识→关键原因 途径D 重点小课题→因果图（相关图）→问题的原因→散步图→关键原因 途径B 重点小课题→因果图（相关图）→问题的原因→排列图→关键原因 途径A 原因分析的典型途径 * 课程目标 通过本课程的学习，您