精益生产入门教程.ppt

精益生产的历史 精益生产的历史 精益生产的历史 精益生产的历史 精益生产的基本原则 精益生产的基本原则 精益生产的基本原则 精益生产的基本原则 精益生产的基本原则 精益生产的基本原则 精益生产的基本原则 精益生产的基本原则 精益工具及术语 绘制价值流图 现场七大浪费——TIMWOODS 定义价值 (Identify Value) 让我们看以下制造过程—— 收料——检验——搬运——储存——清点 ——发料——搬运——机器设置——加工——搬运——清洁——检验——返修——检验——包装——搬运——储存——检验——交付 哪些是增值的过程？ 价值流 (The Value Stream) 完成一个产品或服务所需要的所有活动（包括增值的和非增值的活动） 从原料到交付给客户之间所需的生产流程 连接过程之间的信息流 从概念到成品的设计流程 所有过程中问题的解决 流动 (Flow) 产品在工厂里从原料到成品必须经过的路程及所需的时间 拉动 (Pull) 以客户的真实需求拉动产品的生产 库存既是浪费 尚未售出的完成品也是浪费 去除过剩的产能 提高客户需求拉动速度 尽善尽美(Perfection) 完全去处浪费之后，所有活动沿着价值流创造价值 100%准时交付 没有设置 没有WIP 没有库存 无质量投诉 通向完美之路(The Road To Perfection) 认识并识别浪费 有勇气称之为浪费 渴望消除浪费 采取行动，彻底消除浪费 SMED 5S TPM Jidoka/自动化 Kaikaku/创新 Kanban/JIT Kaizen/CI 定义价值 价值流 均衡、稳定性 拉动 单元布局 标准化作业 目前价值流图 未来价值流图 消除浪费 我们目前的流程应该是这样吧？ 实际上，流程象这样！ 未来，应该是这样！ R/L=98% F/Y=96% C/O=4 hrs C/T=1 sec Shared 1 冲 压 1 焊 接 1 去毛边 2 装 配 R/L=99% F/Y=90% C/O=11 mi C/T=39 se R/L=80% F/Y=100% C/O=0 C/T=17 se R/L=100% F/Y=98% C/O=5 min C/T=48 se I I I 供应商 I 客　户 生产计划 ＭＲＰ Weekly Schedule 10 days 20.5 days 5 days 4.5 days 1 sec 39 sec 17 sec 48 sec 40 days 105 sec 2 weeks 5,425 1,400 1,225 30/60 days forecast Weekly Monthly forecast Weekly 5,300 Pcs/Mon 265 Pcs/Day Daily “浪费”—— 任何不能给客户带来价值的活动！！ 运输（TRANSPORTATION） 低效的人员、物料、信息的移动和传输，客户不会为此额外付钱 七大浪费（TIMWOODS） 库存（INVENTORY） 原因 过量生产的结果 以防万一的逻辑 生产线工作站位不平衡 生产计划不平衡 供应商不可靠导致 习惯成自然 解决方法 根据客户需求生产 建立KANBAN拉动系统 消除库存储存空间 平衡生产计划 停止不必要的库存生产计划 七大浪费（TIMWOODS） 多余动作（MOTION） 人、零部件、设备多余的动作 原因 差的生产线及工作站布局 缺乏标准化，工作方法不一致 解决方法 5”S”活动推行 工作站设计、标准化 POUS——在使用点储存 七大浪费（TIMWOODS） 改善图例 动作：放喇叭至主机旁 改善前 改善后 改善图例 动作：取螺丝 改善前 改善后 等待（WAITING） 等待人、设备、材料、信息。。。 原因 工作负荷不平衡 生产计划不平衡 非计划的停线时间 解决方法 建立需求拉动系统 减少每批数量 推行快速换模、转拉。。。 七大浪费（TIMWOODS） 过量生产（OVER-PRODUCTION） 先于下个工序或客户实际需求而生产的产品 原因 以防万一逻辑 工作站位之间不平衡 生产计划从不遵从客户需求。。。 解决方法 按客户需求生产 使生产设计流速=客户需求节拍时间（TAKT） 减少设置时间 建立需求拉动系统 最严重的浪费！！ 七大浪费（TIMWOODS） 冗杂处理（OVER-PROCESSING） 内、外部客户需求以外的多余操作、处理 原因 工作方法不一致，标准化程度差 沟通渠道不流畅 对客户的要求、规格不清楚 多余的批准、承认程序 解决方法 科学的生产工位自检 防错防呆（JIKO