TPM实施方法与推进.ppt

2、设备的保全人员 保全人员的职责 1、原则上保全人员在整个勤务时间内都应从事实质性的作业。 2、操作机械时、保全机械时的安全管理。 3、启动机器时，指导帮助操作员。 4、更换材料、部品，机种这作业。 5、定期检测部品、制品，确认品质。 6、金属模具的交换，调整、试压、保管。 7、设备因故障停机时进行修理及防止再发。 8、因机械设备这缘故产生不良时进行处理及防止再发。 9、提高设备的开动率，降低不良品的抽样、调查、研究、改善办法对策实施。 10、设备的定期点检，修理、保全方法的研究，改善案的实施。 11、提高设备的开动，保全综合成本之对策的研究和实施。 真正懂设备保全的人员 3、设备的保全项目 设备保全的重点项目 1、设备模具的故障减低。 2、等待调整时间的缩短。 3、既有设备的有郊利用。 4、设备模具的精度管理。 5、省资源、省能源的推行。 6、教育训练及人员的培训。 强制劣化和自然劣化 1、强制劣化：设备在恶劣的环境里工作， 性能很快降低的现象。 2、自然劣化：设备在自然的环境里工作， 性能降低的现象。 强制劣化对设备的影响： 1、直接导致设备突发故障，工作可靠性变差。 2、设备故障的原因复杂，不易制定确实对策。 3、故障周期无法把握，预防保全工作无法开展。 强制劣化的对策： 彻底的开展设备的5S活动。 思考：设备是如何坏的？ 自然损坏？原来就是坏的？用坏的？修坏的？ 设备故障的真正原因 4、设备保全的方法 5、设备的 5 S 6、工场TPM诊断 7、TPM的推进和方法 * TPM实施方法与推进 问题？ 、工场是做什么的？ 、产品是如何做出来的？ 、人在工场的作用是什么？ 、工具、机器设备的作用是什么？ 、设备的保全在工场生产活动中的  、作用是什么？ 、设备保全人员 你想做什么？ 1、什么是TPM？ 什么是TPM？ TPM 全员生产保全，是一种郊率管理体系。 保全：我们的理解是生产设备的保养。 它最初起源于日本设备维护协会， 50年代以前 事后保全 50年代 预防保全 60年代 生产保全 70年代 TPM 80年代 预知保全 90年代 全面的生产经营系统 TPM定义的五大要点 1、建立出生产系统的郊率化极限（综合的郊率化） 的企业体质为目标。 2、在现场，现物所筑成形的生产系统中，以全体设 备的生命周期为对象，追求零故障、零不良、零 灾害，防止所有损失于末然。 3、由生产部门开始，而后踌越开发、营业、管理等 所有部门。 4、从最高阶层到生产一线，全员参加。 5、以小集团的活动达成零损失。 例、TPM活动给企业带来的总体郊果 设备管理流程 1、忽略清洁、给油、锁紧等保养工作 。 2、忽略加工测渗入零件内部的现象。 3、忽略消耗零件的磨损。 4、忽略了设备精度上的劣化。 5、作业程序错误。 6、错误的修理。 7、设计上的问题。 8、其它。 结论：绝大多数的故障与设备的操作、修 理、保养有关。 1、事后保全：故障后开展的保全活动。 事后保全的必要性： 1、发生故障后必须进行修理才能恢复生产。 2、故障在设备寿命终止时发生，并且对生产影响不大， 事后保全对生产经济性更好。 事后保全的注意事项： 1、事后保全属专业保全的范畴，必须由专业的人员按 规范的保全方法实施。 2、事后保全后，必须作好修理、更换记录，积累资料。 3、将每次事后保全作设备改善的机会，开展故障原因 分析，制订、实施再发生的防止对策。 2、预防保全：为了防止故障的发生，在故障前开展的保全活动。 预防保全的必要性： 1、开展预防保全，可以