石灰石-石膏湿法双循环脱硫技术--zsz[精品].ppt

5 对比单循环湿法烟气脱硫系统 5.1 单塔单循环工艺流程 5.2 单循环吸收塔结构图 5.3 双循环吸收塔结构图 5.4 吸收塔本体阻力比较 以泰州电厂二期工程脱硫为例，在同样的入口SO2浓度3500mg/Nm3条件下，保证出口SO2浓度为50mg/Nm3。 单循环设计 吸收塔直径：　21.5m 塔内烟气流速：　3.24m/s 液气比：17.36 l/m3 喷淋层（循环泵）数量：6 循环泵流量：12500m3/h 浆池容积：6263m3 吸收塔高度：50.1m 吸收塔阻力：1452Pa 双循环设计 吸收塔直径：　21.5m 塔内烟气流速：　3.24m/s 一级循环液气比：5.44 /m3 二级循环液气比：10.87 l/m3 喷淋层（循环泵）数量：下2上4 循环泵流量：11500m3/h 一级循环浆池容积：1950m3 二级循环浆池容积：3541m3 吸收塔高度：54m 吸收塔阻力：1458Pa 由此看出单塔单循环和单塔双循环的系统阻力差别不大。 5.5 吸收塔本体系统电耗比较 同样以泰州电厂二期工程脱硫为例，由于公用系统出力和系统阻力基本相同，故这部分电耗也基本相同，这里只比较吸收塔本体系统的电耗。 单循环设计 循环泵流量：6X12500m3/h 循环泵轴功率：940/1022/1105/1187/1270/1352kW 浆池容积：6263m3　 浆池高度：17.25m 过氧空气系数：3.5 氧化空气量：32000Nm3/h 氧化风机轴功率：1330kW 搅拌器数量：下5上8 搅拌器轴功率：13X45kW 双循环设计 循环泵流量：6X11500m3/h 一级循环泵轴功率：885/960kW 二级循环泵轴功率：928/1003/1077/1213kW 一级循环浆池容积：1950m3　液位高度：5.37m 一级循环浆池容积：3541m3液位高度：23m 一级循环过氧空气系数：2.0 一级循环氧化空气量：12500Nm3/h 一级循环氧化风机轴功率：282kW 一级循环过氧空气系数：5.0 一级循环氧化空气量：14500Nm3/h 一级循环氧化风机轴功率：710kW 一级循环搅拌器数量：5 二级循环搅拌器数量：下3上４ 搅拌器轴功率：12X45kW 比较结果：双循环吸收塔本体系统电耗比单循环吸收塔本体系统电耗小约1193kW。 5.6 单循环和双循环的对比 单循环设计 喷淋空塔，单循环 光滑内壁，无附件 径向烟气入口 强制氧化系统 浆池容积大 双循环设计 喷淋空塔，双循环 光滑内壁，内有收集碗 径向烟气入口 强制氧化系统，包括 AFT浆池 吸收塔浆池 吸收塔Quench循环浆池容积较小 吸收塔高度较小 5.6 单循环和双循环的对比—续 单循环设计 液气比L/G和能耗较高 -设计工况时 -连续运行时 烟气流速较高 单循环化学反应 -PH值：5.3~5.8 在吸收塔内浆液易受电除尘故障/高氟/高铝等情况的污染 双循环设计 液气比L/G和能耗较低 -设计工况时 -连续运行时 Quench循环的功能能够降低浆液被污染的风险 锥型收集碗能均布烟气流 双循环化学反应 -Quench循环PH值：4~5.3 - Absorber循环PH值：5.8~6 碳酸盐含量小 石膏纯度高 5.7 烟气脱硫系统净烟气SO2的测量数据 5.8 单循环和双循环的对比 单循环设计 整个吸收塔采用单一材质 如果采用橡胶内衬，会产生较高的运行和维护费用 FRP或不锈钢喷淋层 双循环设计 如果采用全金属吸收塔，可分层采用不同的金属材料 采用金属材质寿命较长 FRP或全金属喷淋层 事故浆罐容积较小 5.9 单循环和双循环的应用范围对比 影响因素 Cl 浓度 含尘量 温度 电耗 石膏品质 石灰石品质 维护费用 布置空间 原烟气SO2浓度 5.10 FBE公司选择单循环/双循环的建议 节能要求 烟气SO2浓度和/或效率要求 6 双循环湿法烟气脱硫系统总结 6.1 　双循环湿法脱硫系统的总结 对于效率要求很高的脱硫系统，是最可靠的脱硫方法。 对于FGD入口高浓度的SO2，双循环是一种最有效的脱硫系统。 在电除尘故障时，能够有效地预除尘，降低浆液被污染的风险。 对石灰石品质的要求略低。 石膏品质优良。 大量投运电厂的应用，显示出双循环技术是成熟的，可用性高。 6.2 　双循环湿法脱硫系统的优点 两个系统浆液性质分开后，可以满足不同工艺阶段对不同浆液性质的要求，更加精细地控制了工艺反应过程，用于高含硫量的项目或者对脱硫效率要求特别高的项目非常适合。 两个循环过程的控制是独立的，避免了参数之间的相互制约，可以使反应过程更加优化，以便快速适应煤种变化和负荷变化。 高PH 值的Absorber循环在较