加热流道注射模.ppt

半热流道 阀针式浇口 注射时Air1 进气，阀针左移，熔体注射 注射结束，阀针左右，浇口切断 热流道浇注系统类型 按熔体传输方式和加热方法来分类 熔体传输方式： 直接浇口(主流道型) 间接浇口(流道板型) 加热方法： 外加热系统 内加热系统 大型塑件用 受制品形状限制 HR+CR HR+CR HR+CR 直接浇口 大型塑件 简化模具结构 HR+CR HR+CR， 小型件或分型面有侧抽滑块 价格较昂贵 间接浇口 能优化熔体流动，容易变换塑料品种或着色的物料； 热损失是系统的大问题；有时还要附加冷却管道，以便控制温度； 流道板融热问题：流道板温度高，接近熔体温度，空气或绝热片融热； 需要对流道板的热膨胀进行补偿，还需有熔体防漏设计； 与内加热式相比，成本更高，浇口堵塞的可能性更高。 外加热系统 流道外壁冻结层绝热作用好，节电50%； 不存在热绝缘或热膨胀问题，流道板外部温度取决于模温，稍高于模温； 冻结层塑料对系统有良好的密封作用；热流道温度实质上与模具热平衡无关； 内加热式结构不便使用开关式喷嘴。 内加热系统 1、绝热式与加热式流道的工作原理和应用范围有何区别？ 2、热流道系统的选用应考虑哪些问题？ 3、喷嘴加热有何方法？各有何优缺点？ 6、热流道板的不同结构类型由哪些因素决定？应用范围有何区别？ 4、热流道系统的温度分区有何规则？ 5、不同制品选择热流道系统成型的依据和注意点为何？ 思考题 * * * * * * * 本节重点、难点 1.热流道注射模的总体结构 2.热流道系统的设计 ７.3 热流道注射模及浇注系统 7.3.1 热流道注射模特点 压力损失小，可低压注射，同时有利于压力传递、提高塑件质量； 有利于实现自动化生产,提高生产率、降低成本 基本上实现了无废料加工，节约塑料原料 模具结构复杂、制造成本高，适用于质量要求高、生产批量大的塑件成型 对温度不敏感，低温下易流动成型，高温下热稳定性好 对压力敏感，但在低压下易流动 热变形温度较高，可迅速从模具内顶出 热传导性能好 比热容小，塑料既易熔融又易凝固 具备上述要求的塑料有PE、PP、PS、PVC、ABS、POM等 7.3.2 热流道注射模对塑料的要求 7.3.3.1 绝热流道注射模 7.3.3.2 热流道注射模 7.3.3 热流道注射模结构特点 塑件重量(g) 成型周期(s) D(㎜) R(㎜) a(㎜) 3～6 6～15 15～40 40～50 6～75 9～10 12～15 20～30 0.8～1.0 1.0～1.2 1.2～1.6 1.5～2.5 3.5 4.0 4.5 5.5 0.5 0.6 0.7 0.8 井坑式喷嘴:喷嘴与模具入口间加有主流道杯(井坑)，适用于单型腔模具。杯内塑料容积通常为塑件重量的1/2-1/3 7.3.3.1 绝热流道注射模 绝缘浇口套 井坑内塑料冷凝可能性大,只适用于操作周期短的情况(大于３次/min). 井坑式喷嘴的改进：防主流杯中熔体凝固过量，使浇口堵塞 开模分离型 延伸喷嘴加热型 便于清理型 7.3.3.1 绝热流道注射模 特点：主流道和分流道为粗大的圆形截面，分流道直径φ16~30mm；停机后流道会完全凝固，下次开机前应清除凝料。 衬套加热，可用于长周期件 空气绝热结构 7.3.3.1 绝热流道注射模 拆开清理模具 锁紧分型面，便于流道分型面打开 点浇口型绝热流道模具 7.3.3.1 绝热流道注射模 一模多腔，对整个流道(主流道和分流道)绝热(流道粗大) ? 尽量减小件5（分流道板）与件7（定模板）与型腔板的接触面积 缺点：塑件上带有一小段浇口凝料待后序处理 ? 分流道直径约为16~30㎜，最大可达74㎜ 设计要点： 7.3.3.1 绝热流道注射模 模具的主流道和分流道都很粗大，模具不加热，主要靠料流的冷硬层绝热保持流道内塑料的熔融状态 绝热流道注射模的结构特点 7.3.3.2加热流道注射模 单型腔加热流道 延伸式喷嘴注射模 ? 将喷嘴延伸至浇口附近，只能用于单型腔注射模 ? 喷嘴与型腔间采用塑料或空气绝热 已成功地用于PE、PP、PS等塑料的成型，但因绝热间隙存料，故不适合热稳定性差和易分解的塑料 因与喷嘴接触的浇口附近型腔壁很薄，为防止被喷嘴顶坏或变形，故喷嘴与浇口套之间设置了环形呈压面A 7.3.3.2 加热流道注射模 喷嘴与模具间隙不宜过大 鱼雷体的尖端呈针形，延伸到浇口的中心处，即使加工周期长和流动性差的问题，也得到解决。圆锥形的喷嘴头部与型腔之间留有0.5mm的绝热层为塑料所充满，加热器的尖端从喷嘴前端伸出，深入浇口中部离型腔约0．5mm。安装在鱼雷体中心的是体积很小(Ф6.25～Ф9.42mm)、功率较大(150～600W)的棒式加热器 喷嘴内加热 7.3.3.2 加热流道注射模