学习情境八 数控机床的安装和调试基础08教材课程.ppt

静压导轨：将压力油经节流器输送到导轨面上的油腔中，形成承载油膜，将互相接触的导轨面隔开，实现液体摩擦 优点： 摩擦因数小，机械效率高，能长期保持导轨导向精度 承载油膜吸振性好，低速下不易产生爬行 缺点：结构复杂，需配置一套专门的供油系统 分类：开式和闭式两大类 床身导轨 滚动导轨 优点： 导轨面之间为滚动摩擦，摩擦因数小，是滑动导轨的1/10，工作所需牵引力小，移动轻便 运动平稳，灵敏度高，定位精度高，无承载油膜，重复定位精度达0.2um 磨损小，使用寿命长 缺点：抗振性差，防护要求高，结构复杂，制造成本高，主要用于高精度数控机床和坐标镗床等 结构形式： 滚针导轨 滚珠导轨 滚柱导轨 床身导轨 数控机床的维修管理及维护 数控机床维修管理及维护中与普通机床相同的内容： 必须坚持设备使用上的定人、定机、定岗制度 开展岗位培训，严禁无证操作 严格执行设备点检和定期、定级保养制度 对维修者实行派工卡，认真做好故障现象、原因、维修的记录，建立完整的维修档案 建立维修协作网，开展专家诊断系统工作 数控机床维修管理应强调的内容： 选择合理的维修方式 维修方式有：事后维修、预防维修、改善维修、预知维修或状态监测维修、维修预防 从修理费用、停产损失、维修组织工作和修理效果等方面去衡量 建立专业维修组织和维修协作网 数控机床的维修管理及维护 * 数控系统运行与维修 * 学习情境八数控机床的安装与调试 数控机床的选用 数控机床的安装 数控机床的调试 数控机床的验收 数控机床的验收 开箱检验和外观检查 机床性能及数控功能的检验 机床精度的验收 机床性能的检验 主轴系统性能 进给系统性能 自动换刀系统 机床噪声 电气装置 数控装置 安全装置 润滑装置 气、液装置 附属装置 数控功能的检验 运动指令功能 准备指令功能 操作功能 CRT显示功能 编制考机程序应包括： 主轴转动中、高、低五种以上速度的正、反转及停止； 各进给运动中、高、低速度G00、G01移动，全行程的二分之一以上； 自动加工的功能和代码； 自动换刀交换刀床中2/3以上刀具，重量在中等以上的刀柄； 使用特殊功能如测量、APC交换和用户宏程序 机床精度验收 几何精度 定位精度 切削精度 机床几何精度检验 以普通立式加工中心为例： 工作台面的平面度 各坐标方向移动的相互垂直度； X、Y坐标方向移动时工作台面的平行度； 机床几何精度检验 常用检测工具： 精密水平仪 精密方箱 直角尺 平行尺 平行光管 千分表 测微仪 高精度检验棒 注意： 机床几何精度检测必须在机床精调之后一次完成，不允许调整一项检测一项，因为几何精度有些项目是相互联系相互影响的。 机床定位精度检验 定义：是指机床各坐标轴在数控装置控制下运动所能达到的位置精度。 定位精度决定于数控系统和机械传动误差。 定位精度的主要检测内容： 各直线运动轴的定位精度和重复定位精度； 各直线运动轴机械原点的复归精度； 各直线运动轴的反向误差； 各回转运动轴（回转工作台）的定位精度和重复定位精度； 各回转运动轴原点的复归精度； 各回转运动轴的反向误差； 机床切削精度的检验 机床的切削精度是一项综合精度 切削精度检验可分为： 单项加工精度检验 加工一个标准的综合性试件精度检验 卧式加工中心切削精度检验内容： 镗孔精度-圆度、圆柱度 端铣刀铣平面精度-平面度、阶梯差 端端铣刀铣侧面精度-垂直度、平行度 镗孔孔距精度——X轴方向、 Y轴方向、对角线方向、孔径偏差 立铣刀铣四周面精度——直线度、平行度、厚度差、垂直度 两轴联动铣削直线精度——直线度、平行度、垂直度 立铣刀铣削圆弧精度——圆度 数控机床的调整 主轴部件的结构与调整 CK7815型数控车床主轴部件的结构与调整 NT-J320A型数控铣床主轴部件的结构与调整 THK6380加工中心主轴部件的结构与调整 进给传动系统部件的调整 回转运动部件的调整 自动换刀装置的调整 位置检测装置的调整 床身导轨的调整 进给传动系统部件的调整 数控机床进给传动系统布置形式 水平布置和垂直布置 水平布置时和普通机床布置形式相同，大多采用滚珠丝杠取代滑动丝杠。布置形式有： 一端装推力轴承 两端装推力轴承 一端装推力轴承、另一端装深沟球轴承 两端装推力轴承及深沟球轴承 数控机床与普通机床进给传动系统结构布置的不同之处： 数控机床进给传动链首端件是伺服电动机 传动机构大多采用滚珠丝杠取代滑动丝杠 垂直布置的进给传动系统结构中，设置有制动装置 齿轮副采用了消除齿轮啮合间隙结构 进给传动系统伺服电动机的形式及安装 伺服电动机的主要类型及结构 直流伺服电动机 小惯量直流电动机 转动惯量小 机电时间常数小 低速平稳，无爬行现象，换向性能好 宽调速直流伺服电动机 又叫大惯量直流电动