定位基准的选择讲解材料.ppt

4. 定位基准的选择;4.定位基准的选择;4.1 粗基准的选择;4.1 粗基准的选择;1．保证相互位置要求原则 2．余量均匀分配原则 3．便于工件装夹原则 4. 粗基准在一个定位方向上只允许使用一次原则 ;保证相互位置要求原则： 如果必须保证工件上加工面与不加工面的相互位置要求，则应以不加工面作为粗基准。 ;余量均匀分配原则： 如果首先要求保证工件某重要表面加工余量均匀时，应选择该表面的毛坯面作为粗基准。;具体说明： 在床身零件中，导轨面是最重要的表面，它不仅精度要求高，而且要求导轨面具有均匀的金相组织和较高的耐磨性。由于在铸造床身时，导轨面是倒扣在砂箱的最底部浇铸成型的，导轨面材料质地致密，砂眼、气孔相对较少，因此要求加工床身时，导轨面的实际切除量要尽可能地小而均匀，故应选导轨面作粗基准加工床身底面，然后再以加工过的床身底面作精基准加工导轨面，此时从导轨面上去除的加工余量可较小而均匀。;便于工件装夹原则： 选择粗基准应使定位准确，夹紧可靠，夹具结构简单，操作方便。为此要求选用的粗基准面尽可能平整、光洁，且有足够大的尺寸，不允许有锻造飞边、铸造浇、冒口或其它缺陷，也不宜选用铸造分型面作粗基准。若无法避免，则应在使用前对其修整。 实际上，进行粗基准的选择时，上述原则不可能同时满足，有时还是互相矛盾的。因此，在选择时应根据具体情况进行分析，权衡利弊，保证其主要的要求。 ;4.2 精基准的选择;“基准重合”原则的含义:应尽量选择加工表面的设计基准作为定位精基准 ;“基准统一”原则的含义: 若工件以某一组表面作为精基准定位，可以比较方便地在各工序中加工出大多数（或所有）其它表面，则应尽早地把这一组基准表面加工出来，并达到一定精度，在后续工序中均以其作为精基准加工其它表面。;1;在实际生产中，常用的统一基准形式有： 1）轴类零件常使用两顶尖孔作统一精基准； 2）箱体类零件常使用一面两孔（一个较大的平面和两个距离较远的销孔）作统一精基准； 3）盘套类零件常使用止口面（一端面和一短圆孔）作统一精基准； 4）套类零件用一长孔和一止推面作统一精基准。;;平面;;;b)液塑心轴 定心精度可达 φ0.005~0.01mm;c)波纹套定心夹紧机构;; 例如 要保证精密齿轮的齿圈跳动精度 在齿面淬硬后，先以齿面定位磨内孔，再以内孔定位磨齿面，从而保证位置精度。 ;;自为基准原则 某些要求加工余量小而均匀的精加工或光整加工工序，选择加工表面本身作为定位基准，称为自为基准原则。 如图所示，磨削车床导轨面，用可调支承支承床身零件，在导轨磨床上，用百分表找正导轨面相对机床运动方向的正确位置，然后加工导轨面以保证其余量均匀，满足对导轨面的质量要求。 还有浮动镗刀镗孔、珩磨孔、拉孔、无心磨外圆等也都是自为基准的实例。;便于装夹的原则的含义： 所选的精基准，尤其是主要定位面，应有足够大的面积和精度，以保证定位准确可靠。同时还应使夹紧机构简单，操作方便。; 在实际生产中，精基准的选择要完全符合上述原则，有时很难做到。必须根据具体的加工对象和加工条件，从保证主要技术要求出发，灵活选用有利的精基准，达到定位精度高，夹紧可靠，夹具结构简单，操作方便的要求。; 3）辅助基准的选择 辅助基准是为了便于装夹或易于实现基准统一而人为制成的一种定位基准。 如图所示为车床小刀架的形状及加工底面时采用辅助基准定位的情况。 加工底面用上表面定位，但上表面太小，工件成悬臂状态，受力后会有一定的变形，为此，在毛坯上专门铸出了工艺搭子（工艺凸台），和原来的基准齐平。工艺凸台上用作定位的表面即是辅助基准面，加工完毕后应将其从零件上切除。见图2—10;定位基准选择实例 如图所示为车床进刀轴架零件，若已知其工艺过程为： (1)划线； (2)粗精刨底面和凸台； (3)粗精镗φ32H7孔； (4)钻、扩、铰φl 6H9孔。 试选择各工序的定位基准并确定各限制几个自由度。;定位基准选择实例 第一道工序划线。当毛坯误差较大时，采用划线的方法能同时兼顾到几个不加工面对加工面的位置要求。选择不加工面R22㎜外圆和R15㎜外圆为粗基准，同时兼顾不加工的上平面与底面距离18㎜的要求，划出底面和凸台的加工线。 第二道工序按划线找正，刨底面和凸台。 第三道工序粗精镗φ32H7孔。加工要求为尺寸32±0.1㎜、6±0.1㎜及凸台侧面K的平行度0.03㎜。根据基准重合的原则选择底面和凸台为定位基准，底面限制三个自由度，凸台限制