数控加工的切削基础1教程文件.ppt

（3）刀具磨损过程与磨钝标准 ① 刀具磨损过程 a.初期磨损阶段（OA） b. 正常磨损阶段（AB） c. 急剧磨损阶段（BC） 车刀类型 工 件 材 料 加 工 性 质 磨钝标准VB/mm 高速钢 硬质合金 外圆车刀、端面车刀、镗刀 碳钢、合金钢 1.5?2.0 1.0?1.4 精车 1.0 0.4?0.6 2.0?3.0 0.8?1.0 半精车 1.5?2.0 0.6?0.8 粗、精车 1.0 1.0 钛合金 粗、半精车 ? 0.4?0.5 淬硬钢 精车 ? 0.8?1.0 陶瓷车刀 0.5 粗车 灰铁、可锻铸铁 耐热钢、不锈钢 粗车 ② 刀具的磨钝标准: 根据加工要求规定的主后刀面中间部分的平均磨损量VB作为磨钝标准。一般情况下，车刀磨钝标准的推荐值如表1-1所示。 （4）刀具耐用度 ① 刀具耐用度的概念 ② 影响刀具耐用度的因素 a.切削用量； b.刀具几何参数； c.刀具材料； d.工件材料。 ③ 刀具耐用度的确定 合理刀具耐用度的确定原则是提高生产效率和降低加工成本。 1.1 数控加工工艺系统概述 数控加工的切削基础 以数控机床加工中的工艺问题为研究对象的一门综合基础技术课程，它以机械制造中的工艺基本理论为基础，结合数控机床高精度、高效率和高柔性等特点，综合应用多方面的知识，解决数控加工中的工艺问题。 数控加工工艺 数控机床完成零件数控加工的过程 零件工艺分析确定零件的加工要素 编写零件的加工程序 加工零件 换刀装置 程序输送到NC机床 向MCU输入 零件的加工程序 NC机床 显示刀具路径 机床控制单元（MCU） 图1-1 数控加工的过程 数控加工的主要内容包括 ① 根据零件加工图样进行工艺分析 ② 用规定的程序代码或用编程软件 CAD/CAM ③ 程序的输入或传输。 ④进行试运行、刀具路径模拟等 ⑤ 运行程序，完成零件的加工。 数控加工工艺系统的构成及相互关系 刀具 夹具 工件 制造过程 定位部分 运动部分 能量部分 S 控制部分 加工程序 几何参数 工艺参数 数控机床 输出 输入 图1-2 数控加工工艺系统 1.2 刀具几何角度及切削要素 1.2.1 切削运动和切削用量 （1）切削运动 ① 主运动 ② 进给运动 ③ 合成切削运动=主运动+进给运动 ④ 辅助运动 图1-3 切削运动和工件表面 切削加工过程中，形成了三个不断变化着的表面： （2）工件表面 ① 已加工表面 ② 待加工表面 ③ 过渡表面 1.2.2 刀具切削部分的几何形状和角度 1.2.2.1 刀具切削部分的组成 ① 前刀面（A?）: 切屑流过的表面； ② 主后刀面（A?）: 与过渡表面相对的表面； ③ 副后刀面（A??） :与已加工表面相对的表面； ④ 主切削刃（S）: 前刀面与主后刀面的交线，担负主要切削工作； ⑤ 副切削刃（S?）: 前刀面与副后刀面相交得到的刃边； ⑥ 刀尖: 主、副切削刃的连接处的一小部分切削刃; 刀具切削部分的组成 1.2.3 切削层 （1）切削层参数 ① 切削厚度（hD） ② 切削宽度（bD） ③ 切削面积（AD） 图1-17 纵车外圆切削层参数 1.3 金属切削过程的基本理论及规律 1.3.1 切削过程中的变形 （1）第一变形区的剪切滑移变形 （2）第二变形区的挤压摩擦和变形 （3）第三变形区的变形 三个变形区的划分 　　在剪切面OM附近的切削层金属，在刀具的作用下，在OA到OM之间由许多切应力曲面构成的剪切滑移区，其宽度很窄，只有0.02～0.2mm。 　　当前刀面以切削速度挤压切削层时，其中某一质点P便进入剪切滑移区，由位置1移至位置2，2－2＇之间的距离就是它的滑移量。此后，P点的滑移依次为3－3′、4－4′，滑移量也相应依次增加，切应力应变也逐渐增大。当P点移至OM面（终剪切面）上，切应力达到屈服点时，滑移变形基本结束，切削层变形为切屑且沿前刀面流出。 第一变形区 　　切屑沿前刀面流出时，受到前刀面的挤压和摩擦，使靠近前面处的金属再次产生剪切变形，使其切屑底层薄薄的一层金属流动滞缓。这一层滞缓流动的金属层称为滞流层。滞流层的变形程度比切屑上层大几倍到几十倍。 第二变形区 　　刀具后刀面和工件的接触区。切屑底层和前刀面之间