数控程序的编制教学文稿.ppt

第7章 数控程序的编制;§7-1 点位数控机床的程序编制 ;这类机床的编程特点是： 　（1）数值计算简单，程序中仅需给出被加工孔的中心和孔深方面的相关尺寸； 　（2）子程序和固定循环的指令的应用，使程序编制工作大为简化，工作量大为减少。;例：在数控钻床上加工零件上的两个台阶孔，脉冲当量0.01mm/脉冲，试编制加工程序。 1.建立工件坐标系，确定零件装夹方法及对刀点、换刀点。 工件坐标系设置如图； 对刀点O（0，0，50）；换刀点C（116,20,250）。;2.确定走刀路线 在XY平面上的走刀路线： 对刀点→孔Ａ→孔Ｂ→换刀点Ｃ→孔Ｂ→孔Ａ→对刀点。 在Ｚ向的走刀路线： 　初始点平面→Ｒ点平面→Ｚ1或Ｚ2 点平面→Ｒ平面 。;3.计算 　Ａ（12, 10），Ｂ（54, 20）,Ｃ（116, 20, 250），O（0, 0, 50） 4.刀具选择 　钻孔：Φ6钻头，刀具号Ｔ01。 　锪孔：Φ10平头锪钻，刀具号Ｔ02。 5.确定切削用量（参照《工艺手册》选取） 　钻孔：主轴转速800r/min，进给速度100mm/min。 　锪孔：主轴转速300r/min，进给速度150mm/min。;6.根据以上确定的数据，按照走刀路线的顺序编制加工程序。 % N01 G90 G92 X0 Y0 Z50; N02 G99 G81 G43 H01 X12 Y10 Z-3 R21 S800 T01 M03 F100; N03 X54 Y20; N04 G80 G49 G00 X116 Y20 Z250 M05; N05 M06 T02; N06 G99 G81 G43 H02 X54 Y20 Z10 R21 S300 M03 F150; N07 X12 Y10; N08 G80 G49 X0 Y0 Z50; N09 M02;;§7-2 数控车床程序的编制;刀架在主轴与操作者之间 ;刀架在对面或在上面 ;ＮＣ车床是两坐标联动机床。 编程零点（工件原点）：Ｘ轴与Ｚ轴的交点。 通常设在工件的右端面或卡盘端面。;机床原点：也就是机床参考点。由机床生产厂家设定。 刀具参考点（刀具原点）：可以是刀台中心，或是刀架上的某些固定点。 ;程序原点（起刀点）： 　　　　——即程序加工起始点。 对于ＮＣ车削来说，程序原点就是起刀点、对刀点和换刀点。 程序原点一般不与编程零点重合，而是偏离编程零点足够距离。;坐标系的设置有二种方法： 　一种是零点偏置； 　一种是根据刀具当前位置设定。 设：ZOF=533mm,XOF=(410/2)mm,ZOO1=200mm （１）零点偏置：若将工件坐标系原点设在O1点。可用G54－G59指令设置。;（２）根据刀具当前位置设定 　G92(G50) X410 Z333 ; 　（用G92设定了刀架起始点Ｆ相对工件原点的位置） 　工件坐标系一经设定，程序中的所有坐标都必须根据这个坐标系进行编制。;2.绝对坐标与增量坐标的规定 　当采用绝对坐标编程时，位置字采用Ｘ、Ｚ； 　当采用增量坐标编程时，位置字采用Ｕ、Ｗ； 　也可以采用混合方式，位置字为Ｘ、Ｗ或Ｕ、Ｚ。 　车削编程规定：Ｘ坐标采用直径值，Ｕ坐标值为径向增量的两倍。 ;例： 绝对方式编程：Nxxxx G01 X40 Z20 F0.2; 增量方式编程: Nxxxx G01 U20 W-26 F0.2;;3.G02、G03的定义 　沿-Y方向看去，圆弧为顺时针方向即G02，否则为G03。;例： 绝对方式编程：Nxxxx G02 X50 Z30 R25 F0.2; 增量方式编程：Nxxxx G02 U20 W-20 R25 F0.2;;二、刀具长度补偿（刀具偏置） 在加工过程中，数控机床控制的是刀架参考点的位置。所以，必须使用长度补偿功能，将控制点由刀架参考点偏置到刀位点上。刀具长度补偿的重要意义在于简化编程。 在加工前，要测量出各把刀具的偏置值，输入到偏置寄存器中。 ;通常机床要安装几把刀具，可将每把刀具的偏置量OFX、OFZ通过MDI方式输入到数控系统的偏置表中，如下表所示。;在程序中如何调用刀具偏置？ 　程序中用Ｔ功能字，同时调用刀具字和偏置号，触发刀具偏置。 　机床生产厂家通过参数设置规定Ｔ字由两位或四位数字组成。 　Ｔ二位：Ｔｘｘ Ｔ四位： Ｔ xx xx 　刀具号 刀具号 　刀补号 刀补号;刀具偏置不同的触发方式和刀具运动情况;上面例子表明： （1）刀具偏置能够对由于刀具安装等原因引起的刀尖同编程位置之间的偏差进行补偿，以保证刀尖与编程位置的随时重合。 （2）偏置补偿在Ｔ功能所在的程序段的执行过程中完成，并在程序段的终点位置补上该值。 （3）在刀具切削过程中不能进行刀具偏置补偿，也不能注销刀具偏置