数控车削加工工艺 （华中系统）.ppt

（2）进给速度vf的确定 进给速度主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求，以及刀具、工件的材料性质选取。确定进给速度的原则如下。 ① 当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度，一般在100～200mm/min范围内选取。 ② 在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在20～50mm/min范围内选取。 ③ 当加工精度、表面粗糙度要求较高时，进给速度也应选小些，一般在20～50mm/min范围内选取。 ④ 计算进给速度时，可参考表2-2、表2-3 或查阅切削用量手册选取每转进给量f ，然后按下式计算进给速度： vf ＝nf 第2章 数控车削加工工艺 （3）背吃刀量ap的确定 背吃刀量根据机床、工件和刀具的刚度来确定。在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。为了保证加工表面质量，可留少许精加工余量，一般为0.2～0.5mm。 第2章 数控车削加工工艺 提示： 按照上述方法确定的切削用量进行加工，工件表面的加工质量未必十分理想。因此，切削用量的具体数值还应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用模拟方法确定，使主轴转速、背吃刀量及进给速度三者能相互适应，以形成最佳切削用量。 2.2.4 数控车削加工中的装刀与对刀 1．车刀的安装 在实际切削中，车刀安装位置的高低、车刀刀杆轴线是否垂直，对车刀角度有很大的影响。正确地安装车刀，是保证加工质量、减小刀具磨损、提高刀具使用寿命的重要步骤。 如图2-18所示，为 车刀的安装角度示意图。 图（a）为“－”的倾斜角 度，增大刀具切削力； 图（b）为“＋”的倾斜角 度，减小刀具切削力。 第2章 数控车削加工工艺 图2-18 车刀的安装角度 2．刀位点 刀位点是指在加工程序编制中，用以表示刀具特征的点，也是对刀和加工的基准点。各类车刀的刀位点如图2-19所示。 第2章 数控车削加工工艺 图2-19 车刀的刀位点 第2章 数控车削加工工艺 3．对刀 在加工程序执行前，调整每把刀的刀位点，使其尽量重合于某一理想基准点，这一过程称为对刀。 对刀一般分为手动对刀和自动对刀两大类。目前，绝大多数的数控机床采用手动对刀，其基本方法有定位对刀法、光学对刀法、ATC对刀法和试切对刀法。数控车床常用的试切对刀方法如图2-20所示。 图2-20 数控车床常用的试切对刀方法 4．换刀点位置的确定 换刀点是指在编制加工中心、数控车床等多刀加工的各种数控机床所需加工程序时，相对于机床固定原点而设置的一个自动换刀或换工作台的位置。换刀的位置可设定在程序原点、机床固定原点或浮动原点上，其具体的位置应根据工序内容而定。 为了防止在换（转）刀时碰撞到被加工零件或夹具，除特殊情况外，其换刀点都设置在被加工零件的外面，并留有一定的安全区。 第2章 数控车削加工工艺 2.3 典型零件的加工工艺分析 2.3.1 轴类零件 以图2-21所示的典型轴类零件为例，所用机床为配备HNC-21T数控系统的CJK36数控车床，其数控车削加工工艺分析如下。 第2章 数控车削加工工艺 图2-21 典型轴类零件 （1）零件图工艺分析 该零件表面由圆柱、圆锥、顺圆弧、逆圆弧、双曲线、螺纹等表面组成，其中多个直径尺寸有严格的尺寸精度和表面粗糙度等要求；球面Sφ50mm的尺寸公差还兼有控制该球面形状（线轮廓）误差的作用；尺寸标注完整，轮廓描述清楚；零件材料为45钢，无热处理和硬度要求。 第2章 数控车削加工工艺 通过上述分析，可采取以下几点工艺措施。 ① 对图样上给定的几个精度要求较高的尺寸，因其公差数值较小，故编程时不必取平均值，而全部取其基本尺寸即可。 ② 在轮廓曲线上，有三处为过象限圆弧，其中两处为既过象限又改变进给方向的轮廓曲线，因此在加工时应进行机械间隙补偿，以保证轮廓曲线的准确性。 ③ 为便于装夹，坯件左端面应预先车出夹持部分，右端面也应先粗车并钻好中心孔。毛坯选φ60mm棒料。 第2章 数控车削加工工艺 （2）确定加工