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现场设备管理 新疆培训中心工程技术部 崔平正 0．什么是设备？它与机器的关系？ 1．设备的分类？ 2．石油化工设备的标准？ 3. 石油化工设备与工艺流程的关系？ 4. 设备可靠性与安全性的关系? 5. 设备管理与专业知识（行业及具体设备）的关系？ 设备是企业的主要生产工具，是企业现代化水平的重要标志。 1．设备的分类 1）标准设备（通用机械）、非标准设备（举例） 2）动设备、静设备 2．石油化工设备的标准（标准规范） API SH GB （还有什么标准？）（事故案例） 3．压力容器的标准（简介） ASME EN SH GB JB 3. 设备与工艺流程的关系 4．设备的可靠性、安全性与生产的关系（措施） 5.设备管理与专业知识的关系 设备管理发展阶段和管理模式的历史沿革 1.国际上设备管理发展基本上分为三个阶段 事后维修阶段 1 事后维修 模式（BM) （上世纪50年代前） 特点： 坏了再修，不坏不修 2 预防维修模式（PM ) （上世纪50至80年代）前苏联：计划预防维修（PPM） 美国：预防维修（PM) 视情采用以下维修策略： 事后维修 预防维修 改善维修 维修预防 特点：以时间为基础的维修 预防维修阶段 3 多种设备管理模式并存（上世纪60出现至今），RCM、CBM、TPM、ACM、RBM等新的设备管理模式得到广泛应用 特点：以设备可靠性和状态为基础。该修必修，随时维修，减少维修。安全与经济相统一，信息化和检测技术支持。 综合管理阶段 2.我国设备管理模式历史沿革 事后维修阶段 计划预修阶段 综合管理阶段 事后维修 1956年前 计划预修 （1956-1990） 1956年引进前苏联的计划预修制，这在当时是一套先进完整和实用的管理体系，与我国的实际情况相结合形成了企业设备管理的基本管理模式 设备综合管理 多种维修模式（80 年代末至今） 主要有几种模式 1、以全寿命周期管理为原则的综合管理体系（离散制造业）‘ 2、以点检定修（预防维修）为主导的设备维修管理体系（流程行业）； 3、以TPM为主导，结合点检定修和综合管理形成的设备管理模式. 石化企业设备管理模式的发展历程 中国石化在设备管理实践中，继承和发扬石化企业设备管理的经验做法，借鉴和吸收发达国家的设备维修和管理理念、流程、方法和先进的技术手段，在上世纪末逐渐形成了以“三基”工作为基础，以全寿命周期为原则，以点检和预防维修（计划维修和状态维修）为主要维修方式的设备管理模式。维修策略由被动维修向预知维修和主动维修转变，主要装置实现了三年一修，部分装置实现了四年一修设备引起的事故减少非计划停工次数和时间总体趋势在减少. ！ 2006-2010 1990年-2005年 80年代前 一年一修 两年一修 三年一修 装置运行周期 一年一修 日常安排中小修 和事后维修 装置运行周期 装置实现“三年两修”到两年一修。日常检修以点检定修和事后维修为主，中小修计划维修用项修代替 装置运行周期 实现“三年一修” 运行期间的检修 被动维修向主动维修过渡，基于检测的计划维修、预知维修为主 长周期运行水平体现了企业设备管理和运行管理综合水平! 2011-2015 四年一修 装置运行周期实现“四年一修”运行期间的检修，，进行维修策略优化，基于风险和检测的计划维修、预知维修为主，实现以可靠性为中心的维修 影响石化企业实现设备管理的主要因素 1、维修准备、组织、计划、实施不同程度存在问题。 2、大修开盖率高，状态维修比例偏低。 3、维修费用管理粗放。维修设备更新费用相对不足。 4、维修模式影响维修策略的选择。 1、设备前期管理环节多，设计、采购、制造和安装水平不高，为设备运行留下隐患。 2、设备前期管理直接影响装置长周期水平，目前的三年一修仍然基础不牢。 1、检维修队伍改制后素质下降，修理成本上升、安全问题频发。 2、社会化的合同维修队伍素质不高，外包管理不规范。 3、维修的支持资源如采购、管理信息化等有薄弱环节。 1、原料劣化严重，设备腐蚀加剧。 2、装置高负荷运行，公共系统不堪重负。3、更新改造滞后失修严重，导致故障率上升和非计划停工增多。 4、一些关键设备的技术不过关影响长周期运行 1、设备偏于老化，新度系数不高（老厂）。 2、装备国产化率高，可靠度不高。（设计、材料、制造、安装局限） 3、技改扩能配套性差，影响长周期运行。 4、设备大型化智能化和关联度高。 设备状况 前期管理 维修管理 维修资源 运行管理