FMEA_V4基础知识培训讲义.ppt

潜在失效后果（C） 潜在失效后果是指失效模式对总成、系统、整车、客户和/或政府法规等造成的影响。 根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果，顾客可能是内部顾客，也可能是外部的最终顾客。 查阅公司资料库中的历史和类似的FMEA 报告、保修资料、客户抱怨报告、现场报告及其他文件，确定该失效模式的后果。 ?? 外观不良 ?? 明显的功能减弱 ?? 不能固定 ?? 色差 ?? 水漏进车内 ?? 动力不足 ?? 褪色 ?? 不能锁上 ?? 间歇工作 ?? 配合性差 典型的失效后果/影响 噪音 ?? 无规律的操作 ?? 不稳定 ?? 粗糙 ?? 难闻的气味 ?? 发热 ?? 不符合法规要求 ?? 电磁适应性（EMC） ?? 无线电频率交错（RFI） 汽车盘式刹车系统的失效模式及后果示例： 严重度是潜在失效模式对客户影响的严重程度评价指标，与所给的失效模式 的最严重后果相符的一个值。 严重度（Severity ）（d） 小组在评价准则和排序体制上意见应保持一致，即使对单个过程分析的修改，下页视图给出了严重度评分参考准则。 不建议修改排序值为 9 和 10 的准则，严重度为 1 的失效模式不应再进行进一步分析 。 一般地，只有改变设计才能改变严重度以及严重度分值 分 类（e） 这栏用于强调需要优先考虑的失效模式及其相关的要因。 客户一般要求会识别产品特殊特性和过程特殊特性的符号及其用法。 每个公司关于特殊特性的表示符号都不尽相同的。 特殊特性分类：关键特性、重要特性、一般特性。关键特性和重要特性要 用不同的符号表示，而一般特性可以不用任何符号表示。 失效模式的潜在要因/机理(f) “要因/机理”可以分成多栏也可以合并成一栏 失效模式的潜在机理(f1) 失效机理是物理的，化学的，电的或其他过程导致的失效模式。 一个产品或过程可能有几个失效模式，他们之间由于有一个共同的失 效机理而相互关联。 失效模式的潜在要因(f2) 失效的潜在要因是设计过程如何让失效发生一种现象来定义,用可纠正 或可控制的情形来描述。失效要因是设计弱点的表现，其后果就是失效 模式。 汽车刹车系统的潜在失效机理/要因的示例： 确定潜在失效原因/机理的方法： 头脑风暴：就是采用专业的知识和小组成员集体智慧来讨论。 设计机制是如何导致产品失效？什么东西会导致产品无法实现预期的功能？设计是如何造成生产或者装配过程的失效？我们从以往的经验可以得到什么？等等话题都可以通过小组成员头脑风暴讨论失效原因。 因果图（鱼刺图）:从人（People）、机（Equipment）、料（Materials）、法（Methods Systems）、环（Environment）等方面来分析可能的失效原因。 why阶梯图（5-Why）：从失效模式开始询问“why”直到没有可验证的答案。 失效模式 为什么？ 为什么？ 为什么？ 为什么？ 常见的失效原因可能包括，但不限于： ?? 不正确的指定材料 ?? 不适切的设计寿命假设 ?? 应力过大 ?? 不充分的润滑量 ?? 不适切的维护指导书 ?? 不适当的软件规范 ?? 不适当的表面加工规范 ?? 不适切的运行规范 ?? 不适当的使用摩擦材料 常见的失效机理可能包括，但不限于： ?? 产量 ?? 疲劳度 ?? 材料的不稳定 ?? 变形 ?? 磨损 ?? 腐蚀 ?? 化学氧化 ?? 电磁 在确定频度值时应考以下问题，可以帮助更准确来频度值打分： 类似的零件，子系统，系统的历史维修记录 该零件是从旧有零件继承过来的，或者类似与旧有零件 与原有的零件，子系统，系统相比，变化有多大？ 相对原有零件是根本性的改变吗？ 这个零件是否是全新设计？ 零件的应用和受力是否改变？ 有哪些环境上改变？ 是否采取工程分析手段（如：可靠性分析）来评估期望的发生频度分值？ 是否采用了预防性控制方法？ 频度 Occurrence 频度是在设计寿命内由于特定要因/机理而导致失效模式发生的可能性。 应使用一致的频度排序体系以确保连贯性。频度值是在 FMEA 范围内的相对排序，不能反映其发生的实际可能性。 采取预防控制措施可以降低潜在失效模式的频度值 现行设计控制（h） 现行设计控制的目的在于零件发布生产之前，发现设计缺陷。即在产 品设计周期中尽早揭露和探测潜在的设计缺陷，以防止失效模式的出现。 现行设计控制有两类： 预防控制 （h）：预防失效的机理、要因或失效模式的发生，或降低发生率。 探测控制（h）：在产品设计发布之前，通过解析方法或物理方法识别（探 测）失效的要因，失效的机理或失效模式是否存在。 如果可行，在现行设计控制中建议优先使用预防控制方法。现行设计的预防控制方法在设计意图之中被考虑，初始发生率（频度） 的等级就会受到影响。 预防控