机械制造技术介绍基础课件(第4章).ppt

解答 1)判断加工能力 结论：工艺能力不足，产生废品不可避免 2)计算废品率 工件平均尺寸： 工件最小尺寸： 工件最小极限尺寸： dminAmin,无不可修复废品 解答 工件最大尺寸： 工件最大极限尺寸： dmax Amax，产生可修复废品。 查表：F(2)=0.4772 Q废品率＝0.5-F(2)＝0.0228=2.28% 解答 3)工艺分析： 查表：A=0.4965 Q废品率＝0.5-0.4965＝0.35% Q总＝2 Q废品率＝0.7% 调整，使 ，则两边废品率相等。 在车床上车削一批销轴，经测量，其实际尺寸大于所要求的尺寸从而必须返修的销轴为24%，小于要求尺寸从而报废的销轴为2%，若销轴的直径公差T=0.16mm,服从正态分布，试确定该工序的均方差? 并判断车刀的调整误差为多少？ 例题二 解答 Q1=0.5-A1=0.02 A1=0.48 查表：Z1=2.05 Q2=0.5-A2=0.24 A2=0.26 查表：Z2=0.71 解得： ?=0.058 ?=0.038 5. 分布图分析法的缺点 分布图分析法不能反映误差的变化趋势。 加工中，由于随机性误差和系统性误差同时存在，在没有考虑到工件加工先后顺序的情况下，很难把随机性误差和变值系统性误差区分开来。 由于在一批工件加工结束后，才能得出尺寸分布情况，因而不能在加工过程中起到及时控制质量的作用。 (二)点图法 （1）点图的形式 1） 个值点图 按加工顺序逐个地测量一批工件的尺寸，以工件序号为横坐标，以工件的加工尺寸为纵坐标，就可作出个值点图（图7-47）。 个值点图反映了工件逐个的尺寸变化与加工时间的关系。若点图上的上、下极限点包络成二根平滑的曲线，并作这两根曲线的平均值曲线，就能较清楚地揭示出加工过程中误差的性质及其变化趋势，如图7-48所示。 平均值曲线O－O’表示每一瞬时的分散中心，反映了变值系统性误差随时间变化的规律. 其起始点O位置的高低表明常值系统性误差的大小。整个几何图形将随常值系统性误差的大小不同，而在垂直方向处于不同位置。 上下限AA’ 和BB’间的宽度表示在随机性误差作用下加工过程的尺寸分散范围，反映了随机性误差的变化规律。 图7－47 个值点图 图7－48 个值点图上反映误差变化趋势 －R点图 为了能直接反映出加工中系统性误差和随机性误差随加工时间的变化趋势，实际生产中常用样组点图。 前者控制工艺过程质量指标的分布中心，反映了系统误差及其变化趋势； 后者控制工艺过程质量指标的分散程度，反映了随机误差及其变化趋势。 X 样组点图的种类很多，最常用的是 X －R点图（平均 值—极差点图）。 它由 X 点图和R点图结合而成。 单独的 点图或R点图不能全面反映加工误差的情况， 必须结合起来应用。 X 设现抽取顺次加工的m个工件为第i组，则第i样组的平均值Xi和极差Ri值为 式中 ximax和ximim分别为第i样组中工件的最大尺寸和最小尺寸。 以样组序号为横坐标，分别以Xi和Ri为纵坐标，就可以分别作出X点图和R点图，如图4-36所示。 X-R点图的绘制： 是以小样本顺序随机抽样为基础。在加工过程中，每隔一定的时间，随机抽取几件为一组作为一个小样本。 每组工件数（即小样本容量）m=2～10件，一般取m=4～5件，共抽取k=20～25组，共80～100个工件的数据。 在取得这些数据的基础上，再计算每组的平均值Xi和极差Ri。 图4-36 X－R点图 （2）点图分析法的应用 点图分析法是全面质量管理中用以控制产品加工质量的主要方法之一，它是用于分析和判断工序是否处于稳定状态所使用的带有控制界限的图，又称管理图。 X-R点图主要用于工艺验证、分析加工误差以及对加工过程的质量控制。 工艺验证就是判定现行工艺或准备投产的新工艺能否稳定地保证产品的加工质量要求。 工艺验证的主要内容是通过抽样检查，确定其工序能力和工序能力系数，并判别工艺过程是否稳定。 工艺过程出现异常波动，表明总体分布的数字特征μ、σ发生了变化，这种变化不一定就是坏事。 例如发现点子密集在中心线上下附近，说明分散范围变小了，这是好事。但应查明原因，使之巩固，以进一步提高工序能力（即减小6σ值）。 再如刀具磨损会使工件平均尺寸的误差逐渐增加，使工艺过程不稳定。虽然刀具磨损是机械加工中的正常现象，如果不适时加以调整，就有可能出现废品。 工艺过程是否稳定，取决于该工序所采用的工艺过程中本身的误差情况，与产品是否出现废品不是一回事。 若某工序