汽车行业内审员培训讲义.ppt

2.2.6 是否在生产开始时进行了认可，并记录设置的数据和偏差情况？ 要求 / 说明 “批量生产认可”是按订单对生产起始的认可（首次认可 / 重新认可）。应对产品和过程进行认可，应由被授权的人员按验收标准进行书面认可。此时应已消除了在产品策划 / 过程策划和 / 或以前批量生产中识别的问题。 应按明确的检验指导书进行认可检查，以确保可重复性。在此应采用检查表。 若在抽取检验零部件后继续进行生产，则在被检验零部件的认可前生产的产品应被隔离，直至认可。返修 / 返工也应被纳入认可过程中。 需考虑的要点，例如： - 新产品、产品更改 - 停机 / 过程中断 - 修理、更换模具 - 更换材料（例如：更换批次） - 生产参数更改 - 首件检验及记录存档 - 参数的现时性 - 工作岗位的有序和清洁 - 包装 - 工装、模具和检测设备的认可 / 更改状态 * 合作只有起点，满意没有终点 * * Brainpower Consulting * 2.3 运输 / 搬运/ 储存 / 包装 应对各个生产流程进行不断地调整，只按与顾客商定的需求来生产。应避免未完成产品的中间库存。零部件的生产状态和检验状态应按规定标识以便识别。应对调整件、废品和返工返修件给予特别的控制和标识。 应与顾客商定在整个供应链中每个产品使用的仓储和运输工具，这些储存和运输工具不得对产品造成损伤。 在较长时间停止生产的情况下，应对工装、模具、生产和检验设施进行足够的保养并在仓储时防止其损伤。应保证其不需要很长的准备时间就能重新立即投入使用。 2.3.1* 生产数量 / 批次大小是否按需求而定，并有目的地运往下一道工序？工序的外包是否会在运输链中造成额外的产品风险？ 2.3.2 是否按用途储存产品 / 零部件，运输工具 / 包装设施是否与产品 / 零部件的特性相适应？ 2.3.3 是否坚持分开存放废品、返工返修件和调整件以及厂内余料并加以标识？ 2.3.4 材料流和零部件流是否保证了不混批 / 不错料，并确保了可追溯性？ 2.3.5 工装、模具、设备和检具的储存是否适当？ * 合作只有起点，满意没有终点 * 2.3.1* 生产数量 / 批次大小是否按需求而定，并有目的地运往下一道工序？工序的外包是否会在物流链中造成额外的产品风险？（* 提问） 要求 / 说明 需考虑的要点，例如： - 外包的工序（零部件搬运、增加的运输等在物流链中造成额外的产品风险） - 合适的运输工具 - 定置存放 - 最小库存 / 无中间库存 - 看板管理 - 准时交货 - 先进先出 - 仓库管理 - 更改状态 - 只向下道工序提供合格件 - 记录 / 统计零部件数量 - 信息流 注： 在直接向生产设备运送材料 / 外购件时，应同时考虑提问 1.7 的要 求。 * 合作只有起点，满意没有终点 * 2.3.2 是否按用途仓储产品/ 零部件？运输工具/ 包装设施是否与产品/ 零部件的特性相适应？ 需考虑的要点，例如： - 仓储量 - 防损伤 - 零部件定置 - 有序、清洁、不超装（库存场地、周转箱） - 仓储时间监控 - 环境影响、空气调节 注：在直接向生产设备运送材料/ 外购件时，应同时考虑提问1.7 和1.8 的要求。 常见问题： － 关注零件特性：清洁度、异物进入、防损伤； － 没有足够的、合适的运输器具； － 料箱、料架损坏未及时修复； － 零件未按要求放置在料箱、料架内； － 运输器具、料箱/料架的设计和零件特点不相适应； － 有序、清洁的储存，不超装； － 是否需要使用防护薄膜？ * 合作只有起点，满意没有终点 * * Brainpower Consulting * * Brainpower Consulting * * Brainpower Consulting * * Brainpower Consulting * 1 分供方/ 原材料 缩短向顾客供货的时间（例如准时供货）及单件全过程生产时间会对采购周期产生影响，而且要求在生产过程中采取特别的措施。这要求一套无障碍系统。原因在于，供货缺陷或供货短缺通常无法通过替换或选择其他的零部件或材料来弥补。在没有中间库存量或库存量很少的情况下，数量问题或物流问题都会直接导致停产。 供应商有责任和义务与其分供方确保各自产品 / 材料的过程和工艺以及所有顾客相关的重要特性的过程能力。为此，应进行内部过程审核和产品审核以评判风险。分供方的质量能力证明也可通过第一方审核和第三方审核获得。应验证已确定的质量保证措施和持续改进措施的有效性。若采用模块供货，则供应商对所有零