2号地块填石路基试验段试验成果报告[精品].doc

2#地块石方填筑试验段总结报告 一、试验段概况 本试验段长40m，宽20m,填料来源于7号道路工程挖方段利用石方。 场平填石试验段于2013年6月3日施工，施工中严格按照石方填筑试验段施工方案进行施工，因为准备充分、组织得当，试验取得了成功。 二、试验段目的 通过试验段的施工，施工人员熟悉了场平石方填筑的施工工艺，确定了施工机械的选型，完善了各种机械的配套组合及施工人员的配备，完成了施工中各种参数的选定，以指导后续大面积场平填筑施工。 三、资源配置 施工人员配置情况 序号 工种 人数 备注 1 管理人员 3 2 机械司机 10 3 修理工 1 4 普通工 5 5 测试人员 2 施工机械、仪器配置表 序号 设备名称 设备型号 数量 备注 1 挖掘机 卡特DS420山东 3 性能良好 2 推土机 TY220山东 1 性能良好 3 压路机 YZ23山东 1 性能良好 4 自卸汽车 红岩10吨 5 性能良好 5 GPS全球定位仪 南方S82 1 性能良好 四、施工工艺： 整个填筑施工过程采取挖掘机挖料装车，汽车运输，推土机整平，振动压路机碾压，水准仪观测沉降量的流水作业。 1、原地面清理及填前碾压: 人工配合机械清理需填筑场平范围内表层的腐殖土，将表层30cm厚腐殖土清除后，将原地面整平，用振动压路机对原地面进行碾压密实，测量高程并请监理验收。 2、测量放样 ： 根据清表后地面（填筑层面）高程，放出场平填筑边线，同时沿线路纵向每10M设一道标高指桩，以控制每层松铺厚度， 3、填料要求： 所选填料石块强度大于15MPA，且石料含量在80%以上，最大填料径不超过铺设厚度的2/3，超粒径填料在现场破碎处理。 4、布料： 布料时根据场平宽度、长度及松铺厚度、每车运料量，计算卸车数量，按水平分层，先低后高、先两侧后中央卸料。 5、整平： 首先用推土机将填筑石料就地推平，然后根据放样点和该点标高指示桩拉线人工配合整平，人工将粒径较大的石快，大面朝下，摆放平稳，空隙里扫入石碴、石屑，反复数次，使空隙填满。 6、碾压： 场平石方填筑碾压采用山推20吨振动压路机进行碾压。碾压时先压边缘、后压中间，先慢后快，先静压、后震动（静压1遍、弱振1遍、强振4遍）。压路机速度控制在4KM/H左右，振动频率在25—30HZ（1500—1800次/S），振幅一般在1.5—2.0MM范围内。 7、碾压6遍后观察填筑表面是否有明显轮痕，现场技术员跟随压路机随时检查，并做好记录，确保无漏压，无死角，压实的表面应密实无明显轮迹，且在最后一遍的振压下沉降量不大于3MM。 五、试验成果： 在试验段施工时，按小于等于70CM松铺厚度进行试验，并记录 填料每次振压后的沉降量，静压一遍的沉降差平均值为16.3mm,微振初 压一遍的沉降差平均值14.2mm,强震复压一遍的沉降差平均值为9.8mm, 强振复压第二遍的沉降差平均值为6.2mm ,强振复压第三遍的沉降差 平均值为3.2mm,强振终压一遍的沉降差平均值为2.0mm.详见( 场平 石方填筑试验段成果汇总表)。 六、试验结论及参数的选定： 根据试验段的试验成果，松铺厚度小于等于70cm,20吨振动压路机 静压1遍、弱振1遍、强震4遍后，外观无明显轮痕，沉降差满足标准 要求，可作为今后场平石方填筑大面积施工的指导参数。具体选定的人 员与机械等配置见下表： 压实沉降差（mm） 最大粒径 松铺厚度（cm） 机械配置 人员配置 碾压遍数 备注 最后一遍碾压沉降差不大于3mm 不超过层厚 2／3 ≤50 挖掘机3台，推土机1台，20吨压路机1台，自卸汽车5辆 管理人员3人、司机10人和普工5人，修理工1人，测试人员2人 5遍 碾压时，静压1遍、弱振初压1遍、强振复压3遍、强振终压1遍 七、质量、安全保证措施 1．质量保证措施 （1）、为确保每层的工程质量，在碾压过程中，我们采取跟踪检测沉降差、平整度、宽度并由专人专班负责。 （2）、为了确保试验段的工程质量，我们组织施工技术管理人员学习技术规范的要求，让每个施工人员熟练掌握各项施工工艺和技术指标，严格按程序施工。 （3）、结合永久排水设施搞好临时排水，保证排水通畅和不造成水土流失。 （4）、严格报检制度，及时报请监理工程师验收。 （5）、虚心接受监理及业主提出的指导性意见，积极请教，完善质保措施。 2．安全保证措施 （1）、加强安全教育，树立安全意识，由项目部定期组织安全学习、安全检查，消除隐患，防患于未然。 （2）、设立专职安全员并建立24小时旁站制度，及时纠正和消除施工中出现的不安全苗头。 （3）、对施工人员定期进行安全教育和安全知识的考核，进入施工现场的人必须配戴安全帽。工地设立明显的安全警示牌和安全注意事项宣传栏。 （4）、机械