企业管理创新与丰田生产方式（TPS）.ppt

提高了产品质量和市场市场占有率，减少了企业的应收账款 变速箱厂在推行准时化生产方式推行的第一年，废品率下降了33.5%，一次装配合格率由80%提高到95%以上。 贸易公司应收帐款由实施精益生产前的40多亿减少到14亿，货款回收率也由90%提高到103%。 提高了市场份额。从1995年开始，除轻卡外，一汽产品在国内市场上的份额逐年增长，如图。 市场份额比较 案例2 上海通用汽车的JIT JIT与MRP（SAP R/3)结合的生产系统 专门的物流配送中心，每个工位只有2小时的存货 物流配送中心通过专用的计算机网络GMS（global material system)与全球供应上保持实时联络。 在生产现场采用了很多JIT的方法， 在组装线上有一根黄色的绳子，供员工碰到问题时拉停生产线； 在工位上还有很大的电子显示屏，当某个工位发生问题时，别的员工可以通过显示屏知道是哪个工位出了问题，从而及时起到。 SGM的特点 作为新建的汽车厂，有条件从一开始就详细规划采用JIT和MRP结合的混合生产方式，员工也从一开始就接触到这一混合生产方式。 员工的素质很高．绝大部分是本科以上文化水平，易于掌握多种技能。 先进的信息设备和软件，完善的全球供应商资源，使SGM的零部件供应及时有效。 相对国内其他厂家较高的报酬阻止了员工的辞职，从而使JIT所需的掌握了多能工在企业内部得到保留和积累 案例3 波音的案例 首先建立和实施具有波音特色的5S，为以后的精益生产打下基础 建立企业自评估工具---精益制造评估（Lean Manufacturing Assessments)，评估各工作单元的精益水平 建立若干的加速改进的工作组，对瓶颈问题进行攻关 由单一企业拓展到其他合作单位，实现精益价值链 波音商用飞机公司在实施精益企业的同时，构建了基于精益思想的飞机定义和构型控制和制造资源管理(DCAC／MRM)的庞大信息系统。 精益企业与DCAC／MRM信息系统二者是密不可分的，前者是后者的基础，企业只能先精益化才能信息化、网络化；后者又促进了前者的发展，企业信息化、网络化后才能使精益企业真正发挥它的高效作用。 波音的成果 由于实现了精益分发和使用点交付系统．大幅度地降低了库存量，仅零部件厂1999年1年就减少库存达10亿美元。 在波音777飞机机身员后总装配中，仅取消了第2条生产线这一项就节约了数百万美元。在衍条类零件制造厂，由于雇员把工作流时间由原来的9天半减到5天，导致库存减半。同样，蒙皮类零件工作流时间由原来的11天减到7天．库存减少了43％。 机械加工厂1999年库存量减少60％，而加工零部件出现的问题降低48％。同时由于实现了可视化控制、简化订贷系统和减少连接标准件数量等精益措施，仅1999年就节约3百万美元以上。 报告完毕，谢谢！ * * * * * 看板的作用 是生产活动的取送货和生产指令的信号 是联系厂内外有关单位之间和各工序之间的动脉 能经济合理地控制生产活动，防止浪费 是实现可视管理的一种工具 是实现准时生产的重要工具 电子看板E-Kanban 电子看板E-Kanban:用软件的可视化屏幕代替实物看板 电子看板E-Kanban的优点： 为信息反馈提供基础，将看板与信息系统相连 直接通过Internet 传给异地的工程、合作伙伴、供应商和分销商 应变性好，在需求变化时，不必增或减看板卡 不存在丢失或放错物质 方便于在混合模式下工作，如 MTS MTO ATO 适应于动态市场条件下、比看板更为灵敏的系统，如提前期很短的半客户化产品的制造 要求更低的库存水平 JIT四种支撑技术间的关系 6.3 自働化 Jidoka 含义 自动化缺陷控制 带有人字旁的自动化 具有人类判断力的自动化 起因 为了完善的实施准时化生产，丰田公司认为统计抽样是不合适的，应该摒弃任何可以接受质量水平的概念，实行“自我全检”。 Jidoka的技术支撑 责任心 → 全面质量管理 工具 → 异常管理（POKA YOKA） 异常管理——自动检测 感知和发现被加工的零部件制品本身或制造过程是否有异常情况发生，并把所发现的异常情况的信息传递给接收装置，由后者发出各种动作指令。 例如：丰田公司广泛使用限位开关和电眼等检测装置。自动检测零部件的外形尺寸的差异。 提高效率、减少检验人员单调的工作 异常管理——自动停机 当上述检测装置发现缺陷时，立即发出停机指令，有关人员迅速到现场排除故障。 丰田公司强调： 发现质量缺陷和异常情况立即停止生产 立刻查清原因，并彻底纠正，使之不再发生。 异常管理——自动报警 丰田公司不仅要求自动发现异常和自动停止生产，而且要求把异常以“报警”的方式显示出来 例如：丰田公司在每条生产线上都安装了包括呼叫灯、指示灯在内的“灯光显示牌”。 显示牌通常悬挂