MP-CX7.5-12-2010工艺控制程序.doc

1．目的： 为提高本公司产品质量，知道生产作业过程，满足客户订单品质及交期要求，提高生产效率 2．范围： 适用于本公司所有产品的工艺过程控制 3．职责： 3.1生产部：工艺过程控制的执行及监督及验证. 3.2技术部:负责工艺文件的制定、审核、修改、发放、回收等. 3.3车间:工艺过程的执行及验证. 3.4质检部:负责工艺过程的监督检验及验证. 4．定义：使各种原材料、半成品加工成产品的方法和过程。 5．工作程序： 5.1工艺文件的制订、发放、使用及保存 5.1.1 技术部负责按【产品设计和开发控制程序】设计输出相关内容进行工艺文件的编制、修改、审核、批准。 5.1.2 工艺文件的发放、使用及归档按【文件控制程序】执行。 5.1.3 质检部负责协作生产部对工艺文件的验证。 5.2 根据相关标准及要求制订作业工艺规程及工艺卡片。 5.1.4技术部应根据相关标准及规范制订关键工序和特殊工序（焊接、精加工、装配）的工艺卡片。 5.1.5 工艺规程应能确实有效的指导生产。 5.1.6 根据关键工序和特殊工序（焊接、精加工、装配）分别制订【焊接工艺规程】、【装配工艺规程】、【精加工工艺规程】。另根据实际需要制定【钻孔工艺规程】、【玻璃钢制工艺规程】、【锯切工艺守则】。 5.1.7 关键零部件及关键焊缝应制订专用的工艺卡片与相应的技术图样同时发放、回收；其中包含【关键件放样尺寸检查记录表】、【质量检查记录表】、【关键件加工记录、检验卡】、【通用机加工工艺卡】、【焊接工艺卡】、【关键件组焊工序卡】、【焊接材料发放记录表】、【焊接材料烘干记录表】、【装配工艺卡】、【整机运行检验报告】。 5.2工艺能力的验证及人员资质的确认 5.2.1生产部负责组织办公室、技术部和质检部等部门对特殊过程能力合格水平进行评审，并做好记录。 5.2.2生产部负责组织相关生产车间对特殊过程设备能力满足要求的认可，质检部和技术部等部门协助，经总经理批准后投入使用。 修订状态 核准 页码 当前版本 修订时间 修订内容 审核 编制 5.2.3生产部负责验证工艺能力满足要求后，经技术部批准后组织实施。 5.2.4办公室负责特殊过程作业人员资格能力鉴定。 5.2.5特殊过程设备大修后或新设备安装设入正常生产使用前，或工艺参数和质量特性变更 时，应重新对过程能力进行评审和过程批准。 5.3工艺纪律及过程的监视和测量 5.3.1生产部定期组织相关部门现场检查车间过程参数记录和工艺记律执行情况，发现问题或未能达到策划结果能力时，应及时采取纠正和预防措施，按【纠正和预防措施控制程序】规定执行。 5.3.2 需要时生产部组织技术部、质检部等部门对产品关键或特殊过程能力进行审核。 5.3.3产品生产过程监视和测量的对象 5.3.3.1 关键过程、特殊过程产品质量出现成批报废或连续趋向不稳定时。 5.3.3.2设备大修后或新设备投入安装、交付使用时。 5.3.3.3现场生产工作质量状况、工艺记律执行、生产现场管理等。 5.3.4过程的监视和测量方法及要求 5.3.4.1关键和特殊过程 a.关键过程、特殊过程和采用新工艺、新技术的过程，采用过程审核方法进行监视和测量。 b.过程审核要求： 检查过程作业的指导文件：现场使用的文件必须是受控的有效版本，关键过程和特殊过程必须有工艺规程。 检查作业人员的资格：关键过程、特殊过程的作业人员（包括有关检验人员）必须经过培训和资格评定持证上岗。 检查工作环境：对与过程有关的照明、温度、防尘、防震以及定置管理、安全生产等工作环境，应符合有关规定要求。 检查质量记录：特殊过程、关键过程所涉及的各种质量记录，必须及时、准确、清楚的填写，过程作业记录、检验记录应符合有关文件规定。 检定相关设备：对过程有关的加工设备、检测设备、工装、模具都应处于良好状态，正确使用，满足产品生产的加工和质量要求。 c.过程能力审核的时机和方法 发现关键工序、特殊工序输出的产品质量出现趋向性不稳定或采用新工艺、新技术时应及时组织相关人员进行该工序的过程能力审核。 单件、小批量试制产品采用现场检测的方法，将测试结果与规定的产品质量特性要求相比较，观测结果是否符合规定要求并记录。 过程能力的审核生产部负责组织，成立审核组负责过程审核活动的抽样测数据的采集、绘制控制图和过程式能力等级的判定。 生产部对不符合要求的过程输出进行处置，及时采取有效的纠正和预防措施，以保持适当的过程能力。 5.3.4.2现场生产工作质量 a．生产部负责组织质检部、办公室等部门实施、成立生产现场工作质量检查组，按月对各生产部门进行检查、考核。 b．检查的内容包括：工艺记律、安全生产、文明环境、过程控制等方面。 c. 检查结果记录