积放式悬挂输送机改进.doc

积方式悬挂输送机改进 目 录 1、 铸造二厂积放式悬挂输送机概况 2、7#线积放式悬挂输送机存在的问题 2.1 7#线与5#线相干涉造成故障 2.2传动站维修空间窄小不安全 3、传动站的改进方案 3.1驱动装置位置的确定 3.2 张紧装置位置的确定 3.3 线路张力因素及现场空间 4、改进的效果 4.1彻底消除了故障 4.2 对设备更全面认识掌握 5、结论 附图：改进前图及改进后图 积放式悬挂输送机的改进 1 铸造二厂积放式悬挂输送机概况 我厂目前使用的是WTJ-6型积放式悬挂输送机系统，它是一套大型成套的自动化悬挂输送设备，它因其机构性能优良、传递物品迅速、准确等优点而受到欢迎，已经成为我厂生产运输中的重要部分。 我厂使用的积放式悬挂输送机输送系统是由8台套各自独立且相互衔接的输送机组成的一个封闭的运输系统。实现了铸件运输、分选、储存、装卸的机械化、自动化。是目前我国积放式悬挂输送机中结构最为复杂、链条运行速度最快的输送机。 这套全长4800米的链条，由传动装置采用直线传动，张紧机构采用气液张紧装置，承重、牵引轨道、链条、道岔、导向光轮、停止器、运输小车组成的运输系统，由三台PLC500可编程序控制计算机控制，链条运行的速度18米/分钟，运输小车的装载设计能力为1000kg/台，输送机的运载能力为180辆/小时，目前积放式悬挂输送机在铸造行业中是最为先进复杂的。 2 7#线积放式悬挂输送机存在的问题 2.1 7#线与5#线相干涉，造成故障 我厂的悬链系统中的7号积放式悬挂输送机由于原始线路设计考虑的不足，在设计施工中，基于设计需要，传动站安装在距地面6.5米高度的冷却通廊中，它满足了链条的设计安装条件，那就是驱动装置应设计安装在链条受力最大的节点上。但是经过长时间的使用，我们也发现了其中的不合理之处以及因其而产生的许多问题。7号输送机牵引链下坡段由冷却通廊平台的地面水平高度3.2米，在4.2米的平面长度内通过平台向下走向， 5号链条的承重轨道在距平台的地面高度3.0米的高度平行安装，运输小车在轨道中平行运行，小车的最低点距平台地面350毫米，两条链条轨道水平中心距离为500毫米，运行小车边缘距7号牵引链条下坡段平行方向的最小尺寸为100毫米，两台链条的运行方向相同。这样，如果运输小车处在正常的运动中，能够满足设备的设计要求及运行条件。但是，由于铸件形状不规则、加上小车在运行中产生的震动、装载中的不规范，难免产生铸件的溢出及小车重心的偏移。这样，当小车运行至距7号链条的最小尺寸时，经常产生小车及铸件与7号牵引链条的相互干涉、最终导致7号链条轨道、链条断开的恶性故障。 2.2 传动站维修空间窄小不安全 要保证设备的正常维护、维修需要一个较为宽松的维修环境、良好的维修空间。所以，设计人员往往在设备的设计、安装布局中，尽量排除环境的不利因素，为日后的维修创造一个尽可能施展各种维修手段的空间。使设备能够在一个良好的状态下运行。 本文中所论述的这台设备的传动站，由于先天环境的狭小，原始线路设计考虑不足，给维修工作带来不必要的麻烦。该传动站位置选择在链条的最高处，也就是张力节点的最大处。安装位置：驱动装置的最高点距厂房的屋面1.2米，驱动装置的最低点距厂房的地面2.5米，减速器水平方向的正前方500毫米是厂房的框架，后方800毫米是这套输送机轨道的钢结构，链条的进、出口方向的导向光轮的底部距离其它链条轨道上部距离为100毫米，驱动装置的下面是检修平台，距离驱动装置的最低点为600毫米。在这种环境下对设备进行维护和抢修其难度可想而知。 3. 传动站的改进方案 我们对设备故障的成因及造成设备、生产上的损失进行了多次的分析和讨论，认为对设备进行技术改造； 1/ 由于7号链条下坡段轨道布局变化，躲开了5号链条的干涉，从根本上解决因其相互干扰产生的故障。 2/ 对传动站进行迁移，改善设备的运行环境，能够减少设备的非正常磨损。 3/ 扩大设备运行维修空间，有利于设备的正常维护和提高处理事故的维修质量，减少不必要的维修时间。 3.1驱动装置位置的确定 结合以上的故障的成因及可行性分析，进行现场的实际勘察、测量，选定传动站改造后的位置及新的轨道布局，做出实施方案。提交有关领导认证。首先请技术专家对传动站改造项目进行论证，确认改造项目的可行后进入设计安装。 1/ 在6.5米通廊平台28轴北侧1.5米与Q轴西侧3米坐标间进行传动站新布局，新传动站驱动装置主动轮轮齿中线与原设计驱动装置主动轮中线在一个水平面上。直线驱动轨道与原牵引轨道平行。去除下坡段轨道，使原有的在水平位置的轨道延长。 2/ 在28轴处增加一个45度直立导向棍子组，再经过一组45度棍子组的过渡，使两组直线轨道平行；确定下坡段轨道与水平轨道的过渡角度，（以满足设备的原有的最大允