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通用控制图 5 1.Y可视为顾客所要求的产品特性。 2.但是如果在y进行相应的统计控制，其实产品已经制造出 来，只是相当于检验产品做得好不好，时效已晚。 3.所以要去探究哪些因素会影响y，进而事先控制x，如此才能起到在生产时就控制的效果，而不是等到产品做出来再做检验。 普通原因：是造成随着时间推移具有稳定的且可重复的分布过程中的许多变差的原因，我们称之为：“处于统计控制状态”、“受统计控制”，或有时简称“受控”，普通原因表现为一个稳定系统的偶然原因。只有变差的普通原因存在且不改变时，过程的输出才可以预测。 合格原料的微小变化 机械的微小震动 刀具的微量磨损 工艺的局限性 气候、环境的微小变化等等 特殊原因：指的是造成不是始终作用于过程变差的原因，即当它们出现时将造成过程的分布改变。除非所有的特殊原因都被查找出来并且采取了措施，否则它们将继续用不可预测的方式来影响过程的输出。如果系统内存在变差的特殊原因，随时间的推移，过程的输出将不稳定。 使用不合格原料 设备调整不当 新手作业，违背操作规程 刀具过量磨损 加工方法的改变 控制图构建步骤 3 3.12 控制图 -R图构建注意事项 5、? X-R控制图构建步骤C Ｃ过程控制解释 C1分析极差图上的数据点 C2识別并标注特殊原因(极差图) C3重新計算控制界限(极差图) C4分析均值图上的数据点 超出控制限的点 链 明显的非隨机图形 超出控制限的点 链 明显的非隨机图形 C5识別并标注特殊原因(均值图) C6重新計算控制界限(均值图) C7为了继续进行控制延長控制限 控制图构建步骤 3 3.12 控制图 -R图构建注意事项 6、? X-R控制图界限延长 估计过程标准偏差 计算新的控制限 附档：实战演练 控制图构建步骤 3 3.12 控制图 -R图构建注意事项 7、? X-R控制图构建步骤D Ｄ 过 程 能 力 解 释 D1計算过程的标準偏差 D2計算过程能力 D3評价过程能力 D4提高过程能力 D5對修改的过程绘制控制图并分析 控制图构建步骤 3 3.12 控制图 -R图构建注意事项 8、? X-R控制图过程能力指标 1、X-R图的控制限为上一次控制图工序能力分析后，工序稳定（即CPK≥1.33时）时控制限，因此开始作一 份SPC控制图的第一个点时，控制限已经生成，并不是25组数据取完后计算的控制限。 2、? 一份X-R图时必须计算该图的控制限和CPK，当CPK≥1.33且计算的控制限范围相对事先设定的控制限范 围缩窄时，下一份图的控制限以该图计算出的控制限为事先设定的控制限。 3、工序能力客观地描述工序过程中存在着分散的状况，统计学有CP来评介工程能力的大小（分散程度）， 其计算公式为CP=（UCL-LCL）/6σ，工程能力CP的评价基准为： CP值 工序能力等级 工序能力说明 CP1.67 特级 工序能力过剩，作业可简化 1.33CP1.67 一级 工序能力充分,可以考核作业简化 1.33CP1 二级 工序能力尚可，可接受，但不充分 1CP 三级 工序能力不足，需对作业改进提高 控制图构建步骤 3 3.12 控制图 -R图构建注意事项 8、? X-R控制图过程能力指标 过程准确度—反映过程中心与规格中心偏离的状况。 控制图构建步骤 3 3.12 控制图 -R图构建注意事项 8、? X-R控制图过程能力指标 过程精密度——反映过程的分布宽度 控制图构建步骤 3 3.12 控制图 -R图构建注意事项 8、? X-R控制图过程能力指标 过程绩效指标PPK的计算，其估计的标准差 为总的标准差，包含了组内变异以及组间变异。 总变异=组内变异+组间变异。 西格玛采用σLT=S,是在实际情况下，不一定在稳态下计算的 西格玛采用估计值，且必须在稳态下计算 控制图构建步骤 3 3.12 控制图 -S图构建同R图 控制图构建步骤 3 3.13 控制图 X-Rm图构建 A说明 单值控制在检查过程变化时不如X-R图敏感。 如果过程的分布不是对称的，则在解释单值控制图时要非常小心。 单值控制图不能区分过程零件间重复性，最好能使用X-R。 由于每一子组仅有一个单值，所以平均值和标准差会有较大的变性，直到子组数达到100个以上。 B收集数据 收集各组数据 计算单值间的移动极差。通常最好是记录每对连续读数间的差值(例如第一和第二个读数点的差，第