现场管理效率改善Qamp;A －TPM及5S设备管理TPM[精品].doc

现场管理效率改善Qamp;A －TPM及5S设备管理TPM 现场管理效率改善Qamp;A –TPM 及 5S 设备管理??TPM 评价设备管理状态的方法有许多的种类，既有直接指标，也有间接指标。 　　　再是，因指标不同，既有与制造现场相连结的东西，也有维护保养部门相关的东西。在此试著进行分类： １3. 表示设备管理状态的指标 （１）表示设备管理状态的指标 1设备综合效率＝〔（作业时间－不运转时间）／作业时间〕（％） 2每小时生产量＝〔生产量／作业时间〕（％） 3每小时加工量＝〔（生产量－材料费）／作业时间〕（％） （２）关於设备的故障停止时间＝停止时间（H／月） 1每１个月因故障停止时间＝停止时间（H／月） 2每１个月因故障停止件数＝停止件数（件／月） 3故障度数率＝〔故障次数／作业时间〕（回／H） 4故障强度率＝〔故障停止时间／作业时间〕（％） 5每个月长时间（３H以上）故障件数＝件数／月 6每个月短暂（局部）停止件数＝件数／月 7由故障引起的品质不良率＝不良率真％） 8故障原因究明件数＝〔故障究明件数／故障件数〕（％） 9初期故障件数（件） （３）关於设备的维护保养的指标 1每个月的维护保养时间＝维护保养时间×人数（MH/月） 2每台生产量的维护保养费＝〔维护保养费／生产量〕（％） 〔维护保养费＝支付修理费＋维护保养的材料费＋维护保养的劳务费〕 3每台制造成本的维护保养（保金）费＝〔维护保养费／制造成本〕（％） 4每台生产数量的保养费＝〔保养费／台数〕（千日元／台）或〔保养费／吨〕（千日元／吨） 5每１个保全人员的保养费＝〔保养费／人数〕（千日元／人） 6每台设备原价的保养费＝〔保养费／设备买价〕（千日元／千日元） 7保养资材库存回转率＝〔库存额／生产额〕（千日元／千日元） （４）其它的指标 1故障损失金额＝减产金额＋保养费（千日元） 2故障对策有效率＝〔有效对策件数／总对策件数〕（％） 3决定对策未实施率＝〔未实施件数／总对策件数〕（％） 4未对策件数＝未对策件数值／件年） 5自主保养点检率＝〔自主点检地方个数／必需点检地方个数〕（％） 6安全作业遵守率＝〔安全作业遵守件数／样品数〕（％） 7设备改善提案件数＝提案件数／年 ２. 评价关於设备管理状态的问题点 1缺乏对原因因素的评价指标。 2从事涉及到与设备管理相关的品质评价的工作较少。 3没有确立通过减少故障来把握经济的效果方法。 4对设备保全的贡献度评价不充分。 5与设备保全相关的评价指标的使用方法不充分。 ３. 设备保全活动的目标 以如下事项为目标来实施设备保全活动： 　 １. 关於设备管理易陷入的误解 1即使是由於机械的保养、点俭不充分而导致坏的，也把“机械设备（下面都只缩写成#039;机械#039;）坏了”归结为自然现象之类的事。 2机械出故障时，不理会之前处理的不善，而只说制造厂家不良窳造成的）。 3机械即使发生了故障，不管稍微一点点的异常而继续生产。 4机械故障后不对机械采取措施，什麼也不做就叫来制造厂家发牢骚。 5机械不制造到“即使外行人胡乱地使用也不会坏”的程度就不好办。 6机械是用坚硬的金属制造的，所以可以不考虑寿命。 ２. 设备管理的正确思维方法 1机械与人同样有状态的好坏，有寿命。努力维持机械的健康是必要的。 2要抱有此想法：与其故障后付维修费，还不如在日常力行保养．点检，同时，预防故障（实施清扫点检）。 3机械的管理必须堥使操作顺序标准化。 4机械故障的对策或者预防保养的工作，如果不作为全工厂的活动，就不能顺利地进行。 ３. 机械设备保养的实务 （１） 在机械使用之际所需的准备 　　　　　1询问厂家的说明、掌握一般的使用方法（有时出差到厂家）。 　　　　　2从厂家听取关於保养、点检要领以及故障时的处置说明。 　　　　　3询问机械不良时，通知厂家的方法。 　　　　　4准备与保养所需的材料、部品（如有必要，将库存一定数量）。 （２）日常运转时的实施要领 1遵守规定的操作，通过特别清扫来发现微小的缺陷。 2根据规定的日常点检检查表每天进行点检，发现异常后根据操作手册来处理。 3知道自己修理不了时，立即通知厂家。 4运转时的异常现象全部要告知直接上司。 （３）定期点检的实施要领 1决定定期点检的主要负责部门（设备的定期点俭、辅修业务，没有专业知识和经验，就无法满意地完成工作，根据情况，需要正式地公开认定的资格）。 2在定期点检中涉及法律法规的东西要根据法规进行点检（对於设备来说，委托给点检的专门公司有时是上策的）。 3作成定期点俭的检查表（检查表的作成方法要把机械厂家的使用说明书作为参考，基於过去的故障记录来作成）。 4根据定期点俭的俭查表来点俭。 5点俭时发现故障，即使对运转无障碍也要进行维修。 （４） 进行点检记录