碎石桩施工技术交底汇总.doc

碎石桩施工技术交底 一、施工技术要求 1、张大庙AT所位于K132+700线路右侧，地表采用碎石桩加固。碎石桩直径0.80m,碎石桩间距2.0m, ,长方形形布置，碎石桩间距具体设计见平面布置图及横断面图。加固后要求地基承载力大于150Kpa。 2、碎石桩桩体材料采用含泥量不大于5%的碎石、卵石、矿渣或其他性能稳定的硬质材料，不能使用风化易碎的石料。 3、碎石桩设计充盈系数1.2，施工时实际孔内填料量应通过现场试验确定，如施工中地面有下沉或隆起现象，则填料数量应予以增减。 4、施工前应在现场进行成桩工艺和成桩挤密试验，以确定各种施工参数。 5、施工顺序：碎石桩采用振冲法进行施工，振密孔施工应从外围或两侧向中间进行，中间的桩间隔（跳打）施工。 7、桩体施工完毕后应将顶部预留的松散桩体挖出，如无预留应将松散桩头压实，随后铺设压实垫层。 8、在桩顶和基础之间铺设40cm厚的碎石垫层。 二、成孔方法 碎石桩成孔是振冲器高频振动和喷嘴喷射高压水流的边振边冲联合作用下完成。成桩是清孔后，向桩内逐段填入碎石在振冲器振动作用下振挤密实直至地面而成。根据施工现场地基土的性质，振冲器提出孔口后往孔内加料，然后在放下振冲器对桩体碎石进行振密直至成桩。制桩时宜将水量关小，填料方法将振冲器提出孔口加料，或边振边填。加料不宜过猛，原则上应“少吃多餐”。成桩整个过程采用电流和留振时间进行双控制。实际灌入碎石量应达到设计用量要求，施工必须保证桩体的连续、密实。施工完毕后应将顶部松散桩体挖除或压实。 三、施工工艺及方法 1、施工工序 2、施工准备 1）配置所需施工机具，规划好施工机械装拆及运行路线和材料堆放地点。 2）清理平整场地，如地面过于湿软机械难以进入，应铺筑临时砂石垫层。 3）准确放线标定桩孔位置，确定桩顶高程，拟定成孔顺序并编号。 3、成桩工艺 1）机具就位，桩管垂直对准桩位中心，此时合页门紧闭，启动振动机将桩管沉入土层至设计深度； 2）用料斗向桩管内灌入一定量碎石； 3）边振动边拔起桩管至一定高度（如0.5m）； 4）停拔继续振动若干秒（如20s）； 5）再灌碎石、再拔起一定高度，再停拔继振，多次重复2）—4）工序直至桩管拔出地面，最后振压成桩。 本法桩管每次拔起和压下的高度及灌砂量应根据砂桩直径通过试验事先确定；桩管内应保持碎石料有一定高度；拔管速度不宜过快，应控制在1m/min-1.5m/min范围，每段成桩不要过长；如排碎石不畅可适当加大风压。 4、施工注意事项 1）施工前应进行成桩试验，试验桩数一般为7-9根，以验证设计参数合理性，如发现不能满足施工要求，应及时调整间距和砂石灌入量等有关参数； 2）沉管开始阶段应轻击慢沉，待桩管方向稳定后再按正常速度沉管； 3）施工时应严格按照设计要求的桩长、桩径、桩间距、砂石灌入量以及试验确定的桩管提升高度和速度、挤压次数和悬振时间、电机的工作电流等施工参数进行施工，以确保挤密均匀和桩身的连续性； 4）注意按计算数量灌注填料，控制灌注高度和填料密实度，填料宜分次进行，不要一次灌满； 5）应保证起重设备平稳，导向架与地面垂直，且垂直高度偏差不应大于1.5%，成孔中心与设计桩位偏差不应大于50 mm，桩径偏差控制在20 mm以内，桩长偏差不大于100 mm； 6）桩管沉至设计深度后应及时拔出，不宜在土中搁置过久； 7）成孔过程如桩管沉入过快，可能地层下有空洞、过软土层，拔出桩管填入非粘质土料再沉管； 8）碎石灌入量不应少于设计值的95%，如不能顺利下料时，可适当往管内加水； 9）水田地段应排水疏干后挖出地表0.3-0.5m后种植土，旱地及旱田地段挖除地表植物根系，并用土回填至原地面。 10）严格按照设计桩位、桩长、桩数以及试验确定的参数施工。对沉管法，套管往复振动次数与时间、套管升降幅度和速度、每次填砂石料量等需满足现场试验确定的各项工艺参数要求。成桩直径和桩长不得小于设计值。施工时桩位水平偏差不应大于0.3倍套管外径；套管垂直偏差不应大于1%。 11）按照要求设置沉降、位移观测设备和进行沉降、位移观测，观测结果应纳入竣工文件 四、质量要求和检验 1、质量要求 1）桩位准确：成孔中心与设计桩位偏差不应大于50 mm；垂直高度偏差不应大于1.5%； 2）桩径偏差控制在20 mm以内； 3）桩长偏差不大于100 mm； 4）桩身连续、桩体密实，碎石应达到中密状态以上的干密度； 5）合格率要求不小于90%； 6）施工过程中应有专人监测成孔，并有详细记录备查； 2、质量检验 1）抽验频率 桩体及桩间土干密度或压实系数，抽样检验数量不应少于桩孔总数的2%。 2）抽验时间 对饱和粘性土一般在施工完1-2周后进行；对其他土可在施工完3-5天后进行。 3）抽验方法 轻便触探检验：以实际锤击数小于试验时的“检定锤击数”