精益生产与实际案例---培训课件.ppt

提高售价不一定获得利润 销售价格与保本点 到处都有的浪费（MUDA）现象 生产过剩的产生原因 对机器设备发生故障、出现异常及对员工缺勤的担心 为了适应后工序的不均衡 由于错误的认识提高运转率或追求 表面的生产效率（前述） 害怕生产线停止 作业人员过多 生产系统有问题 高水位的库存掩盖了过程中的所有问题，更可怕的是使企业丧失了改进问题的机会。 解决问题与管理的循环系统 第三部分 具体的推进步骤 丰田生产方式的二大支柱（一） 丰田生产方式的二大支柱（二） 精益生产方式的两大支柱-自働化 假设机器不动了，我们如何对待 换上保险丝，继续工作 连续问5个为什么 “为什么机器停了？”---“因为负荷大，保险丝断了。” “为什么回负荷大？”---“因为轴承部分不够润滑。” “为什么不够润滑？---“因为润滑油泵吸不上来。” “为什么吸不上来？”---“因为油泵轴磨损了，松动了。” “为什么磨损了？”---“因为没有安装过滤器，粉屑进去了。” 改善后的生产按照产品别划分单元，使产品实现在加工工序的快速流动 练习---制作标准作业票节拍为30S TPM的定义: 由TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE的第一个字母组成。译为全员生产性保全活动。是一种 经营战略，制定此战略的目的是通过员工的充分参与使设备达到最大的效率。 三、改善提案的目的（达到的目标） 创造一个清洁、明亮、愉快的工作环境； 把自己复杂的工作变得简单化，工作起来简便、轻松、愉快； 员工的创意，想法引起公司的重视，使员工满足于工作的成果，增加员工的成就感、归属感。 全体员工自发参与，提高创业心、研究心、从而使个体和集体的员工的素质得以提高。通过工作来充实自己，从而实现自己的理想 让每个员工重视提案并投入到提案中，拿出好的提案并付诸于实践。 1、全员参与的原则 2、经常性（自主性）活动的原则 3、创意力发挥的原则（创意力就是突破固定观念、打破常规做法） 4、人们之间互相尊重的原则 五、改善提案的内容 （一）可提案项目 1、自己业务改善方面的提案； 2、办事能力和管理方式的提高； 3、节省材料、能源、经费的提案； 4、原料、设备国产化的提案； 5、现场工作方法改善的提案； 6、安全技术、环境保护的提案； 7、提高产品质量、降低生产成本的提案； 8、开拓市场及促进销售的提案； 9、生产工程改善和售后服务的提案； 10、生产设备、工艺革新的提案； 11、关于公司和个人发展的其他提案。 （二）非提案项目 1、人事等有关基本厂规的事项； 2、 突发性想法； 3、个人不满的事项； 4、 重复的提案； 5、 上司的指示、部门的课题； 6、 会议上已公开的对策内容及经营计划上已反映的内容。 六、改善提案过程中应注意的几点问题 1、进行改善活动对于我们个人来讲是一种能力的开发 “人是一种会思考的动物” ：人和机器做同样的工作时，机器是只会一味的工作，人则是工作加思考。反过来说就是“不思考的人和机器一样” 2、提出提案时的心理 A、不要害怕：别人看了我的提案会不会说：“这么简单、连这个都不知道、会不会嘲笑我”。把这些想法抛掉。 B、不要苛求太大的效果：不管采纳与否，不管是多么小的提案不要犹豫 C、意识到问题点是非常重要的 D、一有灵感立刻思考一下并且提出来 F、提案是以实践可能性为优先，要抱着提出的提案一定要实践的想法才可以 3、提案活动的三个阶段： 1）着案（认识到问题）我们在工作的时候考虑一下以下几个问题： A、这件事可不可以不做 B、能不能做的更简单一些 C、能不能省略点什么 D、有没有更好一点的方法 E、这个工作的顺序能否换一下 F、可不可以用什么代替 2）着想（解决问题的方法，手段及提案想出其对策的事情） 3）着手（实施） 第七模块： 价值流分析 Manufacturing　Management　Course ２）生産活動的周期 生产计划 生産 物流 销售 丰田生产方式 資金回収 ３）生産現場的制造周期 = + 生産 的制造周期 加工時間 停滞時間 入口 出口 生産のＬ／Ｔ 加工Ｌ／Ｔ 入口 出口 コイル ブランキング 運搬 スタンピング １分/個　使用 組　立 300 個 運搬 300 個 300個　ロット 300個　ロット ５ 秒／枚 10 秒 600 分 600 分 と 10 秒 生産のリードタイム = 加工時間 + 停滞時間 加工時間 : ５ 秒／枚 停滞時間 = 　1 : 3600 Lean = speed 精益＝速度 快速响应与敏捷是制造业成功的关键因素，而精益的工具和技艺是加速企业任何部分运行的最有效方式 时间